在目前所發生的鍋爐事故中，爐內熱力管道事故占了三分之二左右。

一般來說，發電站鍋爐內的多種熱力管道，如水冷壁、過熱器、再熱器、省煤器等，由于其工況不同，在長期運行過程中會出現不同的缺陷。

隨著目前鍋爐壓力及容量的增加，管道事故的發生率也隨之上升，而管道事故的發生往往是由于金屬被腐蝕所引發的問題。

水冷壁高溫腐蝕

水冷壁管的材料一般為20G鋼，鍋爐壓力在14MPa以上時也有部分用Cr-Mo合金鋼，如12CrlMoV。管徑則與鍋爐的類型相關，自然循環鍋爐水冷壁管外徑大多為50～82mm，強制循環鍋爐與直流鍋爐水冷壁管外徑通常為20～61mm。發電站鍋爐水冷壁的常見缺陷有鼓包、過熱爆管、腐蝕、磨損、開裂等，其中最易發生的是腐蝕，而在水冷壁管腐蝕中最常出現且危害最大的就是高溫硫腐蝕。

高溫硫腐蝕中的硫主要是由于煤粉中的黃鐵礦（FeS2）在爐膛中融化，其中未進行充分燃燒的部分會回落至水冷壁表面，如果未燃帶自身存在一定的缺陷或者開裂，FeS2顆粒就有可能直接附著在水冷壁管壁上。FeS2受熱分解，以及煙氣中的H2S與SO2反應均會產生游離態的硫原子，而水冷壁管壁溫度通常在400℃左右，在這個溫度下游離態的硫原子會與鐵發生硫化作用。

最后形成的硫化亞鐵是一種多孔結構的物質，使得腐蝕可以沿管壁內部延伸，并會在高溫狀態下繼續氧化，反應不斷進行時，水冷壁管壁就會不斷發生腐蝕減薄，當厚度降低到一定值后將會引起水冷壁的爆管。

過熱器再熱器腐蝕

在發電站鍋爐中，過熱器管與再熱器管也是鍋爐事故多發的管道，過熱器管外徑通常為30～60mm，由于長期處于1000℃的煙氣中，管內為450～650℃的過熱蒸汽，這些管道通常采用耐高溫的優質低碳鋼和各種鉻鉬合金鋼等材料。而事故主要是由于管道的磨損、沖蝕、氧化皮剝落堆積等原因造成，其中造成氧化皮剝落的原因就是管道的還原性腐蝕及氯腐蝕。

還原性腐蝕及氯腐蝕均會與管壁上氧化皮發生反應，使其失去對管壁的保護作用。還原性氣氛的形成主要是由于煤粉的不充分燃燒導致的局部缺氧，而氯腐蝕中的氯主要是以氯化鈉的形式與水、二氧化硫等反應生成氯化氫，再與管壁氧化皮發生反應。

當以上的反應發生后，管壁表面的氧化皮被破壞脫落，腐蝕性氣體會直接與管壁接觸，使得腐蝕更為嚴重。

省煤器腐蝕

省煤器主要用于吸收低溫煙氣的熱量，降低煙氣的排煙溫度，通常采用外徑為30～50mm的碳鋼或鑄鐵管作為排氣管道。而引起事故的主要缺陷為氧腐蝕、低溫腐蝕和磨損。

在鍋爐給水通過省煤器管時，給水中存在的氧會與鐵發生反應，生成鐵的氧化物Fe2O3與Fe3O4，這就形成了所謂的氧腐蝕。給水溫度越高越容易發生省煤器管內氧腐蝕，但由于水中的氧的不斷消耗，在高溫管段的腐蝕程度反而低于低溫管段，氧腐蝕最后在管壁形成的是點狀腐蝕坑。