石灰窯爐設備生產廠家

發布時間：2023-06-14 14:49:03

河南康百萬機械公司主要從事石灰窯爐設備等工業爐生產線及其相關設備的設計、研發、銷售。公司擁有設計團隊，參與過水鋼、武鋼、濟

河南康百萬機械公司主要從事石灰窯爐設備等工業爐生產線及其相關設備的設計、研發、銷售。公司擁有設計團隊，參與過水鋼、武鋼、濟鋼、攀鋼等大型企業石灰窯項目的研發設計，經驗豐富、理念新穎。我公司現有節能環保型全自動化石灰窯爐設備，該窯型工藝靈活可控，其產品可用于冶金、電石、建材等傳統行業，也可用于灰鈣粉、氫氧化鈣、輕質碳酸鈣等該產品深加工行業；該窯型在環保方面即兼顧了國家政策，也考慮到廣大業主的節約成本需求，實現了低投入高能效；在節能方面效果更是突出，單噸灰標準煤耗控制在了130KG以內。

活性石灰是主要用石灰石、白云石、白堊等碳酸鈣含量高的礦物，石灰石經石灰窯爐設備 1000 ～ 1100℃煅燒而成。活性石灰生產工藝的選擇由多種因素決定：投資成本、石灰活性度要求、燃料的選擇、原料粒度、系統產能要求、環保要求。我們將根據客戶具體情況及要求確定生產工藝。

石灰窯爐設備是指旋轉煅燒窯(俗稱旋窯)，是動態的煅燒模式，屬于建材設備類。其主要優勢有生產能力大、工作無噪音、綜合耗能低等，作為加工石灰的主要加工設備，它具有非常高的工業利用價值，所以它的當前的需求量非常高。石灰的用途是非常廣泛的。常見于建筑、建材、冶金、化工、輕工、環保、醫藥和農業等眾多領域。特別是在煉鋼、煉鐵、燒結、銅、鋁冶煉等行業中，將石灰作為造渣劑、溶解劑或燒結材料等方面，它都發揮出了非常重要的作用。

石灰窯爐設備的選擇對能否充分利用石灰石資源有著重要的影響。生產石灰所用的窯爐林林總總，回轉窯、環形套筒式豎窯、懸浮窯，并流蓄熱式雙膛豎窯、CID窯、雙梁石灰豎窯等等。國內外生產石灰使用最多的四種是：回轉窯、并流蓄熱式豎窯、環形套筒豎窯和梁氏燒嘴豎窯。

石灰窯爐設備工作原理：合格的石灰石存放在料倉內，經提升機提升并運入預熱器頂部料倉。預熱器頂部料倉，由上下2個料位計控制加料量，然后通過下料管將石灰石均勻分布到預熱器各各室內。石灰石在預熱器被1150°C窯煙氣加熱到900°C左右，約有30%分解，經液壓推桿推入回轉窯內，石灰石在回轉窯內經燒結分解為CaO和CO2。分解后生成的石灰石進入冷卻器，在冷卻器內被鼓入的冷空氣冷卻到100°C一下排出。經熱交換的600°C熱空氣進入窯和煤氣混合燃燒。廢氣在兌入冷風經引風機進入袋式除塵器，再經排風機進入煙囪。出冷卻器的石灰經振動喂料機，鏈斗輸送機、斗式提升機、膠帶輸送機送入石灰成品庫。根據客戶要求是否進行篩分等工序。

石灰窯爐設備主要由窯體、上料裝置、布料裝置、燃燒裝置、卸灰裝置、電器、儀表控制裝置、除塵裝置等組成。不同形式的石灰窯，它的結構形式和煅燒形式有所區別，工藝流程基本相同，但設備價值有很大區別。當然使用效果肯定也是有差別的

石灰窯爐設備的結構特點：

1、回轉窯筒體設計充分考慮筒體撓度支承處轉角，延長耐火磚及澆注料壽命。

2、采用大直徑小長徑比托輪軸承，提高可靠性，軸承為自動調心軸承。

3、新型開式齒輪罩密封形式，密封效果好。

4、彈簧片疊壓式柔性密封，雙層彈簧片密封增加隔熱層提高可靠性和使用壽命。

石灰窯爐設備的煅燒分為三個區段：預熱區；煅燒區；冷卻區。石灰石煅燒過程大致分4個步驟：開始分解前的膨脹；碳酸鈣的分解；石灰石的燒結；石灰的冷縮。此外根據石灰石煅燒工藝，可分為并流煅燒和逆流煅燒。助燃空氣及燃料均從煅燒帶的上部供入向下流動，煅燒膛的物料也是自上向下流動，兩者流向相同，這種物料與燃料產生的熱氣流流向相同的方式，稱為并流煅燒。助燃空氣及燃料產生的熱氣流方向與物料流動方向相反的煅燒過程稱為逆流煅燒。從煅燒原理分析，在并流煅燒條件下生產出來的產品活性度高，生燒和過燒較低，產品的質量也容易控制。更適合于生產高品質石灰。

石灰窯爐設備生產廠家活性石灰生產工藝流程：

1、原料輸送系統

石灰石、白云石在礦山破碎后運到廠區，由鏟車送到原料地坑經篩分提升到原料庫，計量后粒度10∽50mm的合格石灰石經提升設備送入預熱器頂部料倉。入料粒度為10∽50mm,使出料的成品粒度為5∽40mm達到90%以上。

2、活性石灰煅燒系統

活性石灰煅燒系統是由一臺豎式預熱器、回轉窯、冷卻器組成。

(1)石灰窯爐設備生產廠家豎式預熱器：豎式預熱器是由預熱器本體、儲料倉、加料管、液壓推桿裝置等組成。預熱器有多邊型和圓型內采用分倉隔墻裝置，使石灰石逐漸加熱避免急劇升溫爆裂產生大量粉狀，入窯石灰石分解率達到30%∽40%，排出的氣體平均溫度230℃∽260℃，從而降低系統熱耗。

(2)石灰窯爐設備生產廠家回轉窯：回轉窯由筒體、支撐裝置、變速傳動裝置、擋輪裝置、窯尾及窯頭密封、窯頭罩組成。窯體與水平呈3.5%傾斜放置。配有兩套支撐裝置，其托輪軸承為水冷式油勺潤滑滑動軸承，并有球面瓦能自動調心。在靠近大齒圈處還配有液壓擋輪。采用變頻調速電機驅動窯體，并設有附助傳動驅動窯體。窯頭窯尾采用彈簧片式密封裝置。采用變頻調速電機驅動窯體結合預熱器分解率，有效控制煅燒時間及溫度，達到生燒和過燒指標要求。石灰窯爐設備燃燒器采用煤、氣混燒四通道燃燒器。調節靈活方便，操作自如，各個風道的噴出速度在操作時均可隨意調節，可調出不同窯況下所需要的任何火焰，窯煅燒溫度容易控制。

(3)石灰窯爐設備生產廠家豎式冷卻器：豎式冷卻器是有冷卻器本體、固定篩、冷卻風裝置、電振卸料機等組成。豎式冷卻器內分為若干冷卻出料區域，每個區域出料速度可根據料溫度單獨控制；冷卻風在冷卻器內和熱石灰直接接觸，冷卻效果好，出灰溫度低，出灰溫度約高于環境溫度40℃；冷卻風經過冷卻石灰后，溫度可預熱至600℃以上，一部分作為回轉窯的二次助燃風使用，另一部分用于干燥煤粉。冷卻器沒有運動部件，結構簡單，冷卻效果好，設備維修量少。

3.煤粉制備系統

石灰窯爐設備生產廠家煤粉制備系統是活性石灰回轉窯系統使用燃煤的重要組成部分。一般有兩種系統，一種是風掃管磨煤磨與袋收塵器組成的煤粉制備系統，該系統具有操作方便、環境清潔等優點。其生產工藝如下：塊度≤25mm的煤塊，由工藝斗式提升供給到皮帶，再由皮帶輸入原煤倉，通過原煤倉下部園盤給料機或電磁振動給料機喂入磨煤機中，該磨煤機是集磨細、烘干于一體的設備，在粉磨的同時通入來自回轉窯系統的熱風或輔助燃燒室來的熱煙氣進行干燥。從磨煤機出來的含煤粉氣體，在排風機抽力的作用下，進入選粉機分離后，粗顆粒煤粉通過自動卸灰閥返回磨機中進行再次研磨，而細粉在氣流的帶動進入袋式收塵器收塵，達到粉氣分離的目的。出選粉機的氣體，經收塵凈化后由排風機排出，一部分廢氣鼓入磨煤機循環使用，另一部分廢氣通過煙囪排入大氣中。由收塵器收集下來的煤粉卸入窯前煤粉儲倉中。由煤粉倉根據需要，經一臺羅茨風機送入窯前燒嘴，通過燒嘴助燃風機供風進行燃燒，供煅燒石灰石使用。

4、成品輸送系統

成品石灰由冷卻器經鏈斗機輸送至提升機，經提升機送至料倉頂部，經篩分后粒度為5mm以上的合格品進皮帶機送入成品倉，小于5mm的粉料送往粉料倉，成品倉和粉料倉下均設有電動卸料閥。此處成品倉主要功能是起緩沖計量作用，成品應及時送到鋼廠電石廠使用減少粉化。

5、煙氣處理系統

石灰窯爐設備燃燒產生的高溫煙氣，在預熱器內與石灰石進行熱交換以后，溫度降至260℃以下，經多管冷卻器冷卻然后進入高溫袋式除塵器，除塵后由高溫風機經煙囪排入大氣，排入大氣的煙氣含塵濃度小于30mg/Nm3。

為滿足現代化石灰窯爐設備生產廠家的工藝要求，保證工藝設備可靠運行，穩定工藝參數，保證產品質量，節約能源，提高生產線的運轉率。全線采用技術先進全過程控制，在PLC控制的基礎上增加DCS控制，對主生產線集中監視、操作和分散控制，控制回轉窯操作系統提高產品質量降低消耗。提高電控設備的可靠性和可維護性，以實現控制、監視、操作的現代化。

6、產品質量

CaO≥93 , MgO≤4.5, SiO2≤1.0 P≤0.01 S≤0.025 灼減≤3 ，活性度≥350ml∽380ml,生燒≤1.5% ，過燒≤1.5% 。

石灰窯爐設備煅燒工藝條件：

1、煅燒的溫度

提高石灰窯爐設備煅燒溫度可以提高生產能力，但溫度過高容易導致結瘤事故且熱損耗高。一般控制煅燒區溫度為1050-1150℃。

2、石灰石的粒度

相同的煅燒溫度下，石灰石的粒度越小，所需的煅燒時間越短。石灰石的粒度越均勻，所燒成的石灰質量越穩定。

3、燃料粒度、配比率

固體燃料的石灰窯爐設備生產通常用焦炭與無煙煤作燃料，燃料的塊度必須與石灰石的塊度相適應，燃料在窯內的下降速度必須與其燃燒速度相適應。粒度過小，容易生燒；粒度過大，易產生石灰過燒。燃料的配比量是影響石灰石煅燒分解的關鍵。配煤率的大小主要取決于無煙煤中固定碳含量的大小和煅燒溫度的高低。配比低了溫度達不到要求，煅燒不充分，石灰生燒嚴重；反之，配比過大易造成結瘤。

4、裝窯方法

石灰窯爐設備的裝窯方法有混合裝窯法和分層裝窯法。混合法能使石灰石和燃料混合比較均勻，適合于配比率小、一次加入燃料不多的立窯；分層法便于調節燃料在窯截面的分布狀態，適合于比率較大的立窯。

5、風量

風量是指送入石灰窯爐設備內的空氣量，風量取決于無煙煤完全燃燒所需的理論空氣消耗量。風量過小，燃料無法完全燃燒，燃燒區溫度降低，生燒量增加，燃料消耗增加；風量過大，窯氣中CO2濃度降低，溫度下降，生燒量增加，燃料消耗亦增加。

6、風壓、窯頂出氣壓力

風壓主要取決于石灰窯爐設備的有效高度及石灰石和無煙煤的粒度。窯頂出氣壓力維持在正壓，以免空氣漏入窯氣中，使窯氣中CO2濃度降低。如果壓力過大，鼓風機的電耗增加。

7、出氣、出料溫度

石灰窯爐設備窯頂出氣及窯底出料溫度均應較低。過高的話，熱量流失，配比率升高，窯氣中CO2濃度降低。

石灰窯爐設備燃料的選擇：氣態燃料、液態燃料和固態燃料三種形式的燃料全都可以在石灰石煅燒過程中使用。氣體燃料有焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣、電石爐煤氣、天然氣及由上述煤氣配置的混合煤氣等等。常用的液體燃料為重油，重油是蒸餾石油時得到的塔底產品，不可燃成分很少。常用固體燃料是焦炭和煤，其主要成分為固定碳、灰分、揮發分和水分等。石灰石煅燒所選用的燃料隨著窯型和燃料市場價格的變化而變化。

石灰窯爐設備正常開車順序：

打開高溫風機冷風閥→窯頭一次風機起動→點火油泵起動 →現場點火 →窯頭喂煤系統起動→油煤混燒→加煤減油→停點火油泵→窯尾高溫風機系統起動→高溫段風機分別起動→熟料輸送拉鏈機系統起動→冷卻機篦床起動 →窯中傳動潤滑系統起動→窯主傳動起動（尾溫850℃時）→分解爐喂煤系統起動→喂料系統起動→分解爐噴煤點火（尾溫950～1050℃、分解爐出口溫度850～900℃，）→調節三次總開度至30～40% →窯尾高溫風機拉風→投料→窯頭排風機起動→低溫段風機起動→窯頭電收塵送電→正常操作。

石灰窯爐設備正常停車順序：

減料、減爐煤、減風、減窯速→止爐煤、止料、慢窯、窯頭減煤直至停煤 →分解爐喂煤系統停車→喂料系統停車→窯頭喂煤系統停車→窯主傳動停車（尾溫降至800℃）→窯中傳動潤滑系統停車→輔助傳動間隔轉窯 →篦冷機低溫段冷風機停車→窯頭電收塵排風機停車 →窯頭電收塵停電 →冷卻機一段篦床冷風機停車→熟料輸送系統停車→窯尾高溫風機系統停車。