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1.編制依據

1.1《電力建設施工及驗收技術規范》（鍋爐機組篇）DL/T 5190.2-2012
1.2《火電工程質量檢驗及評定標準》鍋爐機組篇）DL/T 5210.2-2009
1.3《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》（DL/T794-2012）
1.4火力發電廠金屬技術監督規程DL438-91
1.5電力基本建設熱力設備化學監督導則SDJJS03-88
1.6《電力建設施工及驗收技術規范》（管道篇）DL5031-94
1.7《火力發電廠焊接技術規程》DL/T869-2004
1.8《電力建設施工及驗收技術規范》（第四部電廠化學篇）DL/T5190.4-04
1.9《電力建設施工及驗收技術規范》（鋼制承壓管道對接焊縫射線檢驗篇）DL/T5048-95
1.10《污水綜合排放標準》GB8978-1996
1.11 腐蝕試樣的制備、清洗和評定標準ASTMG1-1990(99)
1.12 鍋爐設計規范及參建方的討論意見等

2.工程概述

本鍋爐為高溫高壓，單鍋筒橫置式，單爐膛，自然循環，全懸吊結構，全鋼架π型布置。鍋爐采用緊身封閉布置，運轉層設置在8m。
鍋爐主要由爐膛、絕熱旋風分離器、自平衡回料閥和尾部對流煙道組成。爐膛采用膜式水冷壁，鍋爐中部是絕熱旋風分離器，尾部豎井煙道布置兩級四組對流過熱器，過熱器下方布置兩組光管省煤器及一、二次風各三組空氣預熱器。
在燃燒系統中，給煤機將煤送入落煤管進入爐膛，鍋爐燃燒所需空氣分別由一、二次風機提供。一次風機送出的空氣經一次風空氣預熱器預熱后由左右兩側風道引入水冷風室，通過水冷布風板上的風帽進入燃燒室；二次風機送出的風經二次風空氣預熱器預熱后，通過分布在爐膛前后墻上的噴口噴入爐膛，補充空氣，加強擾動與混合。燃料和空氣在爐膛內流化狀態下摻混燃燒，并與受熱面進行熱交換。爐膛內的煙氣(攜帶大量未燃盡碳粒子)在爐膛上部進一步燃燒放熱。夾帶大量物料的煙氣經爐膛出口進入絕熱旋風分離器之后，絕大部分物料被分離出來，經返料器返回爐膛，實現循環燃燒。分離后的煙氣經轉向室、高溫過熱器、低溫過熱器、省煤器、一、二次風空氣預熱器由尾部煙道排出。由于采用了循環流化床燃燒方式，灰渣活性好，具有較高的綜合利用價值，能適合日益嚴格的國家環保要求。
鍋爐的給水經過兩組光管式省煤器加熱后經導水管進入鍋筒。鍋筒內的鍋水由集中下降管、分配管進入水冷壁下集箱、水冷壁管、上集箱，然后由引出管進入鍋筒。鍋筒內設有汽水分離裝置。
飽和蒸汽從鍋筒頂部的蒸汽連接管引至尾部包墻過熱器、經低過進口集箱，低溫過熱器、一級噴水減溫器、屏式過熱器、二級減溫器、高溫過熱器、集汽集箱，最后將合格的過熱蒸汽引出。
鍋爐的化學清洗，是使受熱面內表面清潔、防止受熱面因腐蝕和結垢引起事故的必要措施，同時也是提高鍋爐熱效率、改善機組水汽品質的有效措施之一。
對新建鍋爐而言，在啟動前一般都應進行化學清洗，以清除設備在制造、加工過程中形成的高溫氧化軋皮和帶硅氧化皮，以及在存放、運輸、安裝過程中所產生的腐蝕產物、焊渣和帶入的泥沙、油脂涂層、污染物等。
實踐證明，新建鍋爐如啟動前不進行化學清洗，水、汽系統內的各種雜質和附著物在鍋爐投運后會產生以下危害：
(1)直接妨礙管壁的傳熱或者導致水垢的產生，使爐管金屬過熱和損壞，縮短鍋爐的使用壽命；
(2)促使鍋爐在運行中發生沉積物下腐蝕，致使爐管變薄、穿孔而引起爆管；
(3)在爐水中形成碎片和沉渣，從而引起爐管堵塞或破壞正常的汽、水流動；
(4)使爐水的含硅量、含鐵量等水質指標長期不合格，延長了機組的啟動時間，危害汽輪機的正常運行。相反，新建鍋爐啟動前進行化學清洗，不僅有利于鍋爐的安全運行，還能改善鍋爐啟動階段的水汽質量，使之較快達到正常標準，從而大大縮短機組啟動到正常運行的時間。
當機組投入運行后，由于固形物隨給水帶進鍋爐，造成某些不溶物發生沉積，如不及時除去，沉積物會在爐內累積，這樣一方面影響鍋爐的熱效率，另一方面也影響了鍋爐的安全運行，嚴重時會發生鍋爐大面積的爆管。如果采用完善的化學水處理并在新爐投運前，對爐前系統進行清洗，可以使爐前系統的腐蝕產物減小到最小程度。
根據《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》的規定，確定化學清洗工藝過程為：
水沖洗（含過熱器注保護液） → 酸洗 → 酸洗后的水沖洗 → 漂洗 → 鈍化 → 廢液處理。

3．鍋爐清洗范圍及水容積

3.1清洗范圍
化學清洗范圍包括汽包、省煤器和水冷系統（水冷壁、下降管、上下聯箱及連接管等）。
3.2清洗系統水容積
爐本體清洗水容積：約50m3（含臨時系統）

4．臨時系統安裝

4.1化學清洗循環回路為：
清洗箱→清洗泵→臨時進液母管→省煤器→汽包→四周水冷壁（下降管）→下降管→臨時管道→清洗箱 。
4.2清洗循環流速及清洗泵選擇
根據我公司工程技術中心施工經驗及鍋爐清洗導則要求，結合本次清洗工程現場實際狀況，根據上述考慮，清洗選用的臨時進液和回液母管內徑應大于100mm，選用2臺（一備一用）流量為100t/h，揚程80米的清洗泵。
4.3有關臨時回路安裝的說明
4.3.1臨時管道與省煤器連接：
將省煤器進口集箱手孔割除一個，處接一根φ108×4的臨時管道至清洗泵出口，將充氮管預留口處連接DN50的臨時管道至清洗泵出口，作為省煤器進水臨時管道。
4.3.2臨時管道與下降管手孔的連接：兩側下降管手孔分別割掉一個，連接DN100 管道至回液母管，并安裝DN 100的閘閥。
4.3.3汽包臨時水位計
在汽包液位計預留口水側一次門后接一φ32的透明塑料管作為臨時水位計。
4.3.4汽包排氫
鍋爐汽包自用蒸汽管接高，作為汽包排氫管。
4.3.5汽包內部裝置
汽包內部汽水分離裝置在化學清洗時不能參加酸洗，在集中下降管口要加裝節流孔板，并采用臨時措施可靠固定，以避免清洗經過下降管造成短路。
4.3.6除鹽水供應
除鹽水疏水箱側疏水泵出口連接一根φ108×4臨時管至清洗箱，酸洗用除鹽水流量約100t/h，總量為300~400t/臺。
4.3.7加熱：采用烘爐機爐膛內烘爐加熱。
4.3.8 從清洗泵站處引一根φ108×4臨時管至指定的廢水池。
4.3.9鍋爐清洗系統臨時閥門安裝在0米清洗泵站附近，并便于操作。

5.清洗工藝條件的確定及工藝步驟

5.1清洗工藝條件的確定
采用檸檬酸為主要清洗介質進行化學清洗。由于水冷壁的沉積物主要是高價鐵的氧化物，因此清洗時加入專用高價鐵離子還原劑還原清洗時出的高價鐵離子，以抑制高價鐵離子對鋼的腐蝕。
5.2清洗工藝步驟
根據以上考慮，確定采用如下清洗工藝步驟。
根據《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》DL/T 794-2012中的有關清洗范圍的建議，本措施建議采取檸檬酸酸洗，檸檬酸漂洗，雙氧水鈍化。以下為鍋爐清洗工藝介紹：
酸洗：
檸檬酸：3~5%
溫度：85~95℃
緩蝕劑：0.3%~0.5%
氨水：調pH值為3.5～4.0
還原劑（異-Vc鈉）：適量
時間：4～6h

酸洗后水沖洗：
鐵離子小于50mg/L，pH值大于4。

漂洗：檸檬酸：0.2 %左右
氨水：調pH值為3.5～4.0
溫度：50～70℃
時間：2小時

鈍化：雙氧水：0.3-0.5%
氨水：調pH值為9.0-10.0
溫度：45～55℃
時間：4-6h
5.2.1臨時系統試運、水沖洗及系統嚴密性試驗
開啟除鹽水閥門向清洗箱注水，開啟清洗泵先沖洗臨時系統，再沖洗鍋爐本體系統，水沖洗以除去鍋爐安裝后脫落的焊渣、氧化皮及塵土砂粒等雜物，直至出水清澈透明。在沖洗過程中全面檢查臨時系統有無泄漏、滲水、振動等缺陷，如有這些缺陷必須進行處理后，方可進行下一步工作。
5.2.4檸檬酸酸洗：
按照清洗回路建立化學清洗回路循環，加熱至80℃左右，緩慢加入緩蝕劑，循環半小時待均勻后向清洗箱加檸檬酸，檸檬酸濃度控制3%左右，加氨水調pH值為3.5～4.0；清洗過程中維持化學清洗液溫度85～95℃，汽包液位控制在+150～+200mm；在化學清洗過程汽包頂上排氣管處于打開狀態，化學清洗開始每一小時化驗一次清洗液，待出口全鐵離子總量2～3次取樣化驗基本不變，出口酸的濃度2～3次取樣化驗基本不變，樣管管段清洗干凈，即可結束化學清洗；現場值班人員能及時準確的觀察汽包的水位并通過對講機及時反饋給0米清洗泵站操作人員。
5.2.5酸洗后水沖洗：
酸洗結束后停泵，并迅速排空酸洗液至廢水池，之后開啟清洗泵用除鹽水對系統進行大流量水沖洗，沖洗過程中注意對死區的沖洗，把各聯箱定排門逐次打開進行沖洗，沖洗至出水澄清，全鐵離子濃度≤50mg/L。估計用水量200噸。
5.2.6漂洗
酸洗后水沖洗結束后，加熱升溫，待溫度升至50℃時加入0.1%的緩蝕劑，0.2 %的檸檬酸，加氨水調pH值為3.5～4.0進行漂洗，時間2h。
5.2.7鈍化
漂洗完成后，向系統中補入少量的水鹽水置換一部分漂洗液（一是降低總鐵離子含量，二是將漂洗也得溫度降至50℃左右為鈍化創造條件），加氨水調節pH至9.5，加入雙氧水0.3%～0.5%進行鈍化。鈍化循環4～6小時后排放。
5.2.8廢液的處理排放：
酸洗、鈍化結束后，將化學清洗廢液排入廢水池，進行酸堿中和，處理至pH值6～9。
5.2.9化學清洗結束后的工作：
迅速打開汽包兩邊人孔，掛軸流風機通風，同時也應盡快打開與下降管及省煤器相連的閥門或接口，使鍋爐處于自然通風狀態。
5.2.10化學清洗監督項目

6.化學清洗前準備工作

6.1化學清洗臨時系統安裝完畢，并通過壓力為0.6Mpa的水壓試驗，各種轉動設備應試運轉正常。
6.2儲供水能滿足清洗用水量要求，用水量見表1：
表1化學清洗用水量

6.3排放系統暢通，排放時泵能及時啟動運行。
6.4參加化學清洗受熱面管道安裝完畢，并進行水壓試驗，保溫完成。
6.5不能加化學清洗的設備及系統應與化學清洗液可靠隔離。
6.5.1水位計及所有熱工儀表、取樣、加藥系統均應與清洗液隔離，汽包設有臨時水位計。
6.5.2鍋爐溫度測點及點火系統、一次風、二次風系統、化學廢水中和池曝氣系統等調試結束具備開啟條件。
6.5.3利用汽包安全門或自用蒸汽管接高作為空氣門和清洗排氫門。
6.6為了維持鍋爐清洗液溫度，鍋爐保溫已完成。
6.7清洗現場備有通信設備以便與主控、化水等聯系。
6.8汽包內大直徑下降管加裝節流孔板，并可靠固定。
6.9化學清洗臨時系統連接完成并經過水沖洗。清洗泵盤根為耐酸盤根。
6.10臨時清洗泵電源需保證穩定，如停電請提前24小時通知清洗單位。
6.11化學清洗箱須搭一臨時加藥平臺及扶梯，以便清洗時加藥及操作。
6.12化學清洗泵應固定。
6.13清洗泵安裝好后，電機須試轉正常，泵與電機聯接水平及中心符合有關規定。
6.14在進行清洗之前、應將可能與清洗液接觸的無關系統可靠隔離。
6.15在化學清洗過程中，所有酸應在2h之內加完。
6.16在化學清洗過程中，應及時提供充足的除鹽水及確保點火解熱系統正常運行。
6.17化學清洗藥品按55m3/臺計算，如表2。
表2化學清洗藥品清單

6.18化學清洗設備及材料如表3（需要根據現場情況和最終方案作必要的修改）

7.化學清洗的安全措施

化學清洗的安全措施應遵守《電業安全規程》及《化學清洗導則》的有關規定。
7.1鍋爐清洗前，有關人員必須學習清洗的安全操作規程，熟悉清洗用藥的性能及燒傷急救辦法。清洗人員經演習和考試中合格方可參加清洗工作，清洗時所擔負的工作應與演習時相同，為了避免誤操作，參加化學清洗人員應佩帶專用符號，與清洗無關人員不得停留在清洗現場。

7.2清洗現場必須備有消防設備，消防水管路應保持暢通，現場需掛“注意安全”、“嚴禁煙火”、“有毒危險”、“請勿靠近”等標語牌，并做好安全宣傳工作。
7.3化學清洗系統安全檢查應符合下述要求：
7.3.1與清洗無關的儀表和管道應隔絕；
7.3.2臨時安裝的管道應與清洗系統圖相符合，并經過技術人員確認；
7.3.3對影響安全的扶梯、孔洞、溝蓋板、腳手架要做妥善處理；
7.4清洗系統所有管道焊接要可靠，所有閥門、法蘭及水泵盤根應嚴密，清洗泵盤根應換為耐酸盤根，應設防濺裝置，防備漏泄酸液四濺，還應備有膠皮墊、塑料布和卡子、鐵絲，以便漏泄酸液時包扎。
7.5酸泵、取樣點、化驗站附近應備有水源，用膠皮管連接以備閥門、管道泄漏時沖洗用。還應備有石灰以備中和時用。
7.6化學清洗時，禁止在清洗系統進行其它工作，尤其酸洗過程中不準其他施工隊伍進行明火作業，嚴禁吸煙，酸洗時應先將溫度升至工藝溫度后加酸。
7.7直接接觸化學藥品的人員和檢修人員應穿防護服、膠皮靴、帶膠皮圍裙、膠皮手套、口罩和防護眼鏡或防毒面具，以防酸、堿飛濺燒傷。
7.8清洗過程中應有檢修人員值班，隨時檢修設備缺陷。
7.9清洗現場應配有0.2%硼酸5L，2%~3%NaCO35L，0.5%NaHCO35L，2%氨水5L。石灰水5L，清洗過程中應有醫務人員值班，并配有酸、堿燒傷急救藥品。

8.化學清洗的組織措施

為確保工程高質量按期完成，成立清洗領導小組:
8.1 整個鍋爐清洗工作由甲方負責人、清洗公司負責人協調指揮；
8.2清洗工作的技術指導由清洗公司負責；
8.3 清洗工作技術監督由甲方負責；
8.4 清洗系統的安裝、清洗階段臨時系統的操作及藥品的加入工作由清洗公司負責；
8.5 固定系統的除鹽水與蒸汽各閥門的操作由甲方負責并應有專人負責聯絡。
8.6 清洗各階段的化驗工作由清洗公司負責，甲方負責監督。

9.化學清洗質量標準

化學清洗質量達到DL-T794-2012《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》的標準即：
9.1清洗后的金屬表面應清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現象，不應有鍍銅現象。
9.2腐蝕指示片測量的金屬平均腐蝕速率小于8g/（m2·h），腐蝕總量要小于80g/m2，殘余垢量小于30 g/m2為合格，殘余垢量小于15 g/m2為優良。
9.3 清洗后的表面應形成良好的鈍化保護膜，不應出現二次銹和點蝕。
9.4 固定設備上的閥門、儀表等不應受到損傷。

10. 化學清洗工作組織、程序

10.1為保證清洗工作順利實施，清洗公司成立清洗領導小組，組織結構如下：

10.1項目負責人：主要職責：①全面負責項目工程的準備、施工、驗收工作，以及施工過程中的安全、質量事務和施工結束后的竣工資料的整理；②負責施工過程中的溝通，落實一切事宜；③ 組織施工驗收。
10.2施工隊長：主要職責：①在施工現場代表條件部行使人員管理權，對本隊隊員進行現場考核；②組織施工隊員接受施工技術交底，熟悉工藝流程，負責人員的施工安全；③工程前期準備時，負責審核施工投用原、輔材料準備情況；④記錄有關質量、安全環節的標識情況，保證施工的可追溯性；⑤保證現場設備、機具的正常使用。
10.3技術員：主要職責：①全面負責項目工程的技術及質量問題，協助項目經理進行施工現場組織及安全工作；② 負責現場勘察，進行施工方案、作業計劃書等編寫； ③負責施工過程中的技術問題，以及現場事故故障的處理；④編寫驗收報告，協助項目驗收；⑤負責該項目的所有受控文件、資料的發放、歸檔工作。
10.4安全員（施工隊長兼職），主要職責：①負責監督安全作業指導書及應急方案的實施；② 督檢查人員上崗情況，監督檢查安全與文明施工制度的落實；③ 負責項目工程的安全事務；④負責現場安全事故處理；⑤與業主安全負責人溝通，遵循現場特殊安全規定。
10.5化驗員（技術員兼職），主要職責：①負責清洗施工過程中各項控制指標的分析化驗，數據記錄；②提交現場數據分析報告。
10.2 鍋爐清洗工作可按如下所示流程圖進行：

11. 質量保證體系及質量保證措施

公司完全基于ISO9001標準要求，建立文件化的質量體系，提供從公司質量保證手冊為核心的一整套按規定程序開展質量活動，形成質量記錄的體系文件，并貫徹執行。
11.1質量方針
工程公司的質量方針：科技領先、優質高效、顧客滿意、持續改進；
質量方針表現了公司以先進成熟的技術工藝和科學實效的過程管理，通守合格的高素質的員工隊伍緊緊圍繞這一中心向社會提供優質滿意的服務的宗旨。
11.2質量目標
清洗質量保持國內領先地位，達到國際一流水平；工程合格率達到98%以上，最終消除不合格。
11.3 質量承諾
11.3.1本項目工程的項目經理及技術總監對質量負全責。
13.3.2從本項目接洽談開始，即由本項目技術總監組織技術人員直接參與本項目的技術及質量控制工作，保證參加本工程項目的所有人員貫徹執行質量方針。
11.3.3、保證各單元設備清洗合格率達到98%以上，保證各系統驗收合格。
11.3.4 質量保證措施
11.3.4.1項目指揮部人員及參加本項目的技術人員在接洽本項目時，應盡快熟悉裝置、熟悉現場、熟悉工藝流程，設計出合理的清洗工藝流程，制定出詳細的清洗技術方案，并報請總工程師組織技術部有關人員審核、批準。
11.3.4.2在連接臨時管線過程中，流程應嚴格執行技術方案中所規定的配管及連接方式，并按照規范做好水壓試驗，以確保管線連接正確，保證焊接質量，杜絕“跑、冒、滴、漏”。
11.3.4.3原材料由供應部從指定廠家采購。原材料運抵現場后要妥善保管，避免變質、失效，以保證化學清洗的質量。
11.3.4.4設備部應保證清洗設備機具性能完好，各種清洗設備機具應在現場保證滿負荷運轉，嚴格杜絕設備帶“病”出庫。
11.3.4.5參加本項目施工的清洗施工人員應持證上崗，到現場后應進行現場培訓，盡快熟悉施工現場、熟悉設備、工藝流程、掌握清洗工作要點，服從項目指揮部的指揮，嚴格按照質量要求操作，并做好操作記錄。
11.3.4.6在化學清洗過程中，在各步驟中都應按照方案要求進行定時、定點取樣分析化驗，并做好記錄；做好清洗各步驟終點判斷化驗，并做好記錄，以保證整個清洗過程的質量。
11.3.4.7每單元清洗工程結束后，做好系統恢復工作，整理全過程質量記錄，并向業主方提供。整理質量記錄及工程驗收文件，交公司存檔、備查。

12. 化學清洗檢測項目

13.清洗時間進度表

附錄一： 鍋爐清洗液的檢測方法

1清洗液檸檬酸濃度的測定
1.1試劑
a)0.1MNaOH標準溶液
b)1%酚酞指示劑
c)5%Mg(ClO4)2溶液
d)溴百里酚藍
1.2測定方法
取酸洗液2ml,加入高氯酸鎂溶液5ml,用除鹽水稀釋至100ml,加2滴溴百里酚藍指示劑（ph值為6-7.6）用0.1mol/lNaOH滴定至溶液呈微紅色為止，記下消耗NaOH的體積。同時用PHS-1型酸度計精確測定試樣的ph值，在PH-Fa表中查得修正系數Fa的值。（計算時取剛調好ph值的第一個值）。以質量百分數表示檸檬酸濃度按下式計算：
CH3c6H5O7=Fa.V
式中：Fa------從PH-Fa表中查得；
V 消耗NaOH標準溶液的體積，ml；
PH-Fa表的制作（從實測求的）。
在燒杯中配置一系列3% CH3c6H5O7溶液，并取未調好ph值的3% CH3c6H5O7溶液，再實測其游離H3C6H5O7的PH-Fa表。
在未調ph值時，以質量百分數表示檸檬酸濃度按下式計算：
0.1×a×210.4×100
CH3c6H5O7=――――――――――――――
V ×1000
式中：CH3c6H5O7 --檸檬酸的濃度，%；
210.4 --- CH3c6H5O7的摩爾質量；
V--所取CH3c6H5O7溶液的體積，ml
a--消耗NaOH標準溶液的體積，ml
Fa-未調pH值時CH3c6H5O7溶液濃度，%
用氨水調pH后CH3c6H5O7濃度見下表

不同pH值（不同NH4OH）的Fa值見下表

2.檸檬酸清洗液中Fe3+及Fe2+的測定
2.1試劑
（a）0.05MEDTA標準溶液，（b）0.5mol/L（1/2H2SO4）標準溶液，(c)10%(NH4)2S2O8溶液，(d)40%KCNS溶液。
2.2測定方法
取5ml試劑，加入4ml0.5mol/L（1/2H2SO4）用蒸餾水稀釋至100ml，加入5ml40%KCNS溶液，用0.05mol/MEDTA標準溶液滴至紅色消失，記下EDTA消耗量a再加入3ml10%(NH4)2S2O8溶液，加熱至60℃-70℃，用0.05mol/LEDTA標準溶液滴至紅色消失，記下消耗量為b （H3C6H5O7）不干擾鐵的測定，當溶液中鐵的濃度較大接近終點時溶液
呈橙色，終點不明顯可酌情用蒸餾水稀釋。以質量百分數表示的Fe3+ 濃度，Fe2+濃度。
計算結果：
清洗液中Fe3+、Fe2+含量：
C Fe3+=a×0.05×56/v
C Fe2+=b×0.05×56/v

附錄二、鍋爐化學清洗系統圖