目錄常減壓裝置事故處理11  事故處理的基本原則t11.1沉著冷靜、周密組織的原則t11.2保證人身、設備安全，控制事態發展，迅速恢復生產

目錄

常減壓裝置事故處理1

1 事故處理的基本原則t1

1.1沉著冷靜、周密組織的原則t1

1.2保證人身、設備安全，控制事態發展，迅速恢復生產的原則t1

2　緊急停工t2

2.1局部停工t2

2.1.1停電脫鹽罐t2

2.1.2停減壓（減壓塔、減壓爐系統）t3

2.2.3　裝置改閉路循環t4

2.3緊急停工t4

2.3.1緊急停工的目的、條件t4

2.3.2緊急停工對生產及設備的影響t5

2.3.3緊急停機操作要點t5

3 原料事故處理方案t6

3.1原油帶水事故處理方案t6

3.2原油中斷事故處理方案t7

3.3加熱爐進料中斷事故處理方案t8

4　操作事故處理方案t9

4.1電脫鹽罐超壓事故處理方案t9

4.2換熱器蹩壓漏油事故處理方案t9

4.3燒焦、烘爐燒毀爐管事故處理方案t10

4.4加熱爐管結焦事故處理方案t11

4.5燃料氣（瓦斯）帶油事故處理方案t12

4.6爐膛爆炸事故處理方案t12

4.7塔頂回流帶水事故處理方案t13

4.8分餾塔沖塔事故處理方案t14

4.9塔頂產品罐滿液面事故處理方案t15

4.10塔盤結鹽堵塞處理方案t16

4.11塔罐突沸爆炸事故處理方案t17

4.12吹翻塔盤事故處理方案t18

4.13分餾塔裝滿原油事故處理方案t19

4.14真空度下降處理方案t19

4.15水封破壞事故處理方案t21

4.16分餾塔填料自燃燒結事故處理方案t21

4.17減壓塔泄漏爆炸事故處理方案t22

4.18設備管線水擊事故處理方案t23

4.19塔底泵抽空處理方案t23

4.20機泵維修違章作業事故處理方案t24

4.21采樣著火事故處理方案t25

4.22凍凝事故處理方案t26

4.23汽油線蹩壓爆炸事故處理方案t26

5 公用系統事故處理方案t27

5.1停水t27

5.1.1停新鮮水t27

5.1.2停循環水t27

5.1.3停低溫軟化水t28

5.1.4停高溫軟化水(除鹽水)t28

5.1.5水全停t28

5.2停電t28

5.2.1動力電停電t29

5.2.2儀表用電停電t30

5.3停汽事故處理方案t30

5.4停風事故處理方案t31

5.5燃料中斷事故處理方案t32

5.5.1燃料油中斷事故處理方案t33

5.5.2燃料氣(瓦斯)中斷事故處理方案t33

6 設備事故處理方案t34

6.1電脫鹽罐電極棒擊穿事故處理方案t34

6.2換熱器漏油著火事故處理方案t35

6.3換熱器內漏油事故處理方案t35

6.4冷卻器（水）內漏處理方案：t36

6.5爐管漏油著火事故處理方案t37

6.6廢熱鍋爐漏水，地下煙道水封事故處理方案t38

6.7熱油式預熱器漏油事故處理方案t40

6.8引（鼓）風機停運處理方案t40

6.9加熱爐襯里局部脫落事故處理方案t41

6.10 高鉻爐管急冷脆裂事故處理方案t42

6.11塔壁漏油著火事故處理方案t42

6.12 常頂空冷器蝕穿漏油事故處理方案t43

6.13側線抽出斗漏油處理方案t44

6.14熱電偶漏油著火事故處理方案t44

6.15真空泵故障處理方案t45

6.16減頂冷卻器漏水事故預想與處理t46

6.17減壓系統泄漏事故處理方案t47

6.18轉油線蝕穿事故處理方案t48

6.19減壓回流過濾器漏油著火事故處理方案t48

6.20減底浮球損壞處理方案t49

6.21機泵漏油著火事故處理方案t50

6.22機泵抱抽事故處理方案t50

6.23裝置溝發生爆炸事故處理方案t51

6.24 閥門掉頭處理方案t52

常減壓裝置事故處理

常減壓裝置是煉油行業的龍頭，是重要的生產裝置之一，具有人員集中、操作連續、設備密集、高溫易蝕、易燃易爆、有毒有害之特點，一旦發生生產事故，輕則打亂操作，影響生產，重則損壞設備、傷亡人員，直至造成重大經濟損失和裝置停工停產。因而事故處理方案在生產中占有極其重要的地位。

在日常產生和管理中，要認真落實“安全第一、預防為主、全員參加、綜合治理”的安全生產方針，認真操作、嚴守規程、落實制度、掌握動態，對生產事故及時采取有效措施，迅速制止事故的擴大和蔓延，最大限度地保證人身安全和設備安全，快速全面地恢復正常生產。

生產事故的生產具有很大的隨機性，我們很難判定何時何處會發生什么事故，因而事故處理常具有較大的難度。一旦發生事故，如何爭取時間，采取有效措施，制止事故尤為重要，這是對操作人員心理素質，實踐經驗、技術知識和組織能力的綜合考驗。

1 事故處理的基本原則

1.1沉著冷靜、周密組織的原則

生產事故發生后，操作人員尤其是班長，首先要鎮靜自若，絕不可驚慌失措，大喊大叫，到處亂跑，要迅速組織人員根據事故的現象查明事故的原因、部位，做到判斷準確。然后一方面安排人員及時向上級領導、調度、消防隊匯報，一方面安排人員采取一切措施，全權處理事故。

1.2保證人身、設備安全，控制事態發展，迅速恢復生產的原則

1、照章辦事的原則：在處理事故的過程中，嚴守操作規程，執行安全規定、遵守規章制度。

2、掌握平衡的原則：把物料平衡、熱平衡和壓力平衡三大平衡作為事故處理的基礎，控制各處溫度不超標、尤其是加熱爐，要特別注意其低量偏流，局部過熱和分支、出口、爐膛溫度的超溫問題，一旦超溫要及時進行平衡流量，降溫直至熄火；控制好各處壓力不超標，尤其是常頂、換熱器壓力不超標，一旦超標，降原油、調吹汽、開空冷、放火炬，停泵撤壓；控制塔罐液面不超標，尤其注意塔底液面，低則機泵易抽空、抽嗤，應及時降抽出量或停泵；高則易沖塔，要及時提大抽出量，降原油量，直至切斷原油進料，罐液面超標易帶油或易溢出油品，擴大事態，應及時調整。

3、緊急停工的原則：一旦發生著大火、爆炸事故，一方面要報火警消防滅火，一方面要立即采取一切有效措施 ，迅速控制事態擴大和蔓延，必要時可按局部停工和緊急停工處理，或采取斷進料（包括裝置和單體設備的進料）、停注水、熄爐火、關吹汽、放火炬、破真空、停機泵、防凍凝等措施。

總之，在事故處理過程中，我們應當本著上述原則，努力做到：不驚慌、不害怕、不超溫、不超壓、不跑油、不沖塔、不著火、不爆炸、快恢復、勿擴大。從而達到控制事態，保證安全，恢復生產的目的。

生產事故處理完畢，恢復正常生產后，要本著“三不放過”的原則，及時組織操作人員對事故的原因、現象、部位等進行認真分析，對事故處理的措施，今后的防范措施、預想處理方案等進行認真討論，對事故處理過程中的不足和經驗進行認真總結，才能做到：抓現象、看本質、拿措施，才能不斷提高自身素質，提高預防和事故處理的能力，從而保證安全生產。

2　緊急停工

緊急停工作為事故處理的基本手段，在事故原因尚不明確，或發生重大事故且有擴大趨勢而危及本裝置的安全生產時，即可采用緊急停工。它可能不是最優化的事故處理方案，但它卻可以迅速有效地控制事故的蔓延，保證裝置的安全，從而為迅速恢復生產奠定基礎。

2.1局部停工

在生產裝置的某一部分出現生產、設備問題時，根據本裝置實際情況，將本部分切出系統，進行檢修處理，修復正常后并入系統，從而避免了整個生產系統的停工，節省人力、財力、物力，減少損失和對下游裝置的影響。

2.1.1停電脫鹽罐

1、停電脫鹽罐的條件：

① 電極擊穿或法蘭問題造成漏油或著火。

② 設備內件存在問題需要處理。

2、操作要點：

① 原則視情況降量，停原油注水。

② 電脫鹽停電（現場停電或變電所停電）、滅火。

改流程：原油改走付線，甩掉電脫鹽罐。

電脫鹽罐切水撤壓，見油后停切水，掃線（防凍凝）。

⑤ 備好退油線，開泵退油，視脫鹽罐壓力情況給汽油加壓，防泵抽空，抽嗤密封、退油完畢掃線。

⑥ 低點放空，檢查閥門是否關嚴，加了盲板。

⑦ 開人孔蒸罐八小時（時間太長易蒸壞四氟棒）。

⑧ 脫鹽罐采樣分析：O2%≥18%、爆炸氣為0%，達到檢修條件。

2.1.2停減壓（減壓塔、減壓爐系統）

實現減壓塔、減壓爐能夠切出常壓系統的關鍵是常底油能夠改入減壓渣油系統。

1、停減壓塔、減壓爐的條件：

① 減壓塔設備內件有問題或存在泄漏問題，如：真空泵、冷卻器、塔壁閥等有漏等。

② 轉油線腐蝕穿孔漏氣。

③ 減壓爐爐管漏油著火或襯里等損壞，影響加熱爐主體設備等。

④ 減頂冷卻器冷卻水中斷。

2、停減壓塔、減壓爐要點：

① 原油（以40t/h）降量至60~80%正常處理量（具體視常壓操作及渣油外甩溫度而定）。

② 減壓爐改自然通風，以40℃/h降溫至熄火，油火嘴掃線，切出廢熱爐。若減壓爐無問題，留一個瓦斯火嘴，若有問題需處理，則全熄火。（若減壓爐漏油著火嚴重，應迅速熄火，給爐膛、彎頭箱消防蒸汽）。

③ 減壓塔破真空（減壓爐出口350℃），關不凝氣排出閥。

④ 停減壓塔底吹汽及防腐措施（注氨、注緩蝕劑、注水），側線及回流無量后停泵，視情況掃線處理。

⑤ 常底油改入渣油系統，逐漸減少減壓爐進料直至切斷。

⑥ 常底泵出口給汽或減壓爐進料控制閥處給汽把重油掃入減壓塔內。

⑦ 減底泵將減壓塔內存油打入渣油系統后停泵，注意防凝線。

⑧ 若只處理減壓爐或轉油線問題，減壓塔只給汽暖塔（微正壓）塔頂放空。

若減壓塔處理內件問題，則給汽蒸塔并給水洗塔直到達檢修進塔作業條件。

若減壓塔只處理外部問題，如真空泵、冷卻器、大氣腿等，⑤、⑥、⑦三步可以不進行（即：油走減壓爐、減壓塔底），減壓塔只給汽暖塔（微正壓），塔頂放空，餾出線加盲板處理即可。

2.2.3　裝置改閉路循環

1、裝置改閉路循環的條件

① 原油來量不足或原油中斷。

② 產品堵庫、成品罐滿。

③ 循環水中斷。

④ 儀表長時間停電、停風。

⑤ 燃料中斷

2、閉路循環工藝流程：

原油閉路循環

原油泵出口管線——脫前換熱器——電脫鹽罐——脫后換熱器——初餾塔——初底泵——拔頭原油換熱器——常壓爐——常壓塔——常底泵——減壓爐——減壓塔——減底泵——渣油換熱器——渣油冷卻器——原油泵出口管線

3、閉路循環操作要點

① 原油降量（10％加工量/h）至正常循環量（原油中斷時迅速改閉路循環）。

② 加熱爐降溫（40°/h），爐出口若保持200~250℃，停燃料油火嘴并掃線，燃料油改循環，廢熱爐放空（原油中斷時，迅速熄火，留1~2個火咀）。

③ 減壓爐出口350℃，破減壓真空（注：關閉不凝氣排出閥）。

④ 初餾塔、常壓塔、減壓塔各側線、回流無量停泵，回流及側線視情況退油掃線并暖線防凍防凝。

⑤ 關小塔底、側線吹汽，少通蒸汽。常頂瓦斯放火炬，改出加熱爐。

⑥ 渣油系統基本充滿原油后，打開開工循環線，改為閉路循環，循環量視渣油泵負荷而定，控制好各塔液面及各器液界面，維持操作。若塔底液面低，可以適當補原油（若原油中斷時，可迅速改閉路循環，液面低時可將某個電脫罐中的原油打入系統維持循環）

注意：改循環線時，原油罐區停泵、關原油進裝置閥、開循環線閥、關出裝置幾處要協調動作，防止出現蹩壓、漏油及原油泵抽空等問題。

⑦ 渣油出裝置線掃線，冷卻器視情況關小或停用。

⑧ 注意裝置的防凍防凝工作。

2.3緊急停工

2.3.1緊急停工的目的、條件

在裝置生產過程中，當遇到突發的重大事故時，一時難以下手，為了迅速控制事態，避免事故的擴大和蔓延，保護人身、設備的安全，最大限度地減少損失，迅速恢復生產，即可果斷地采取緊急停工手段，這些突發的重大事故，可以歸納為以下幾類：

1、本裝置內發生重大著火、爆炸事故

2、加熱爐管嚴重燒穿、漏油著火

3、分餾塔或轉油線等主要設備嚴重漏油著火

4、主要機泵如：原油泵塔底泵等嚴重故障無法運行或漏油著火

5、公用系統，如電、風等長時間中斷

6、重大的災害如地震等

7、外裝置重大事故嚴重危及本裝置安全。

2.3.2緊急停工對生產及設備的影響

緊急停工時，由于時間短、動作快，造成溫度、壓差變化大，又易于出現組織不周密、動作不協調情況，因而會出現：

1、溫度大幅度變化，設備管線熱脹冷縮，易于出現法蘭泄漏，爐管彎曲、密封漏油，管線拉裂、著火等情況。

2、壓力變化大，流程改動容易出錯，會有超壓情況發生，造成設備泄漏、安全閥啟跳等。

3、液位變化大，液面控制不穩，易出現沖塔，污染大罐，罐滿液面溢油等。

4、由于思想緊張、動作不協調，易出錯、易傷人。

以上情況應引起操作人員重視，做到遇事不驚，有條不紊，忙而不亂，組織周密，動作協調。

2.3.3緊急停機操作要點

1、沉著冷靜，果斷決策，及時匯報調度和上級領導，通知消防隊掩護或滅火。

2、加熱爐迅速熄火，爐膛及彎頭箱給事故蒸汽，調小煙道擋板，降低降溫速度，各塔頂瓦斯改放火炬或放大氣。

3、切斷原油進料（通知罐區先停原油泵），停掉所有機泵（原油泵、塔底泵、側線泵、回流泵、燃油泵、引風機等）。

4、關閉所有汽提蒸汽，過熱蒸汽放空。

5、減壓塔破真空，恢復常壓，在停真空泵而未恢復常壓前，要關閉減頂瓦斯去爐子或放火炬手閥，嚴防空氣倒串入塔，發生燃燒或爆炸。

6、設備內給蒸汽掩護（微正壓），其存油迅速拿走、退凈。

7、迅速切除與事故相關的管線、設備，并對事故環境中的管線、設備進行撤壓、拿油，給汽掩護，給水降溫或組織消防滅火等，嚴防設備管線受熱膨脹爆裂，漏油著火，擴大事態。

8、在緊急停工過程中嚴防超溫、超壓、超液面情況發生。

9、根據停工時間的長短，決定重油管線是否吹掃。

10、其他事宜均按正常停工處理。

3原料事故處理方案

對于常減壓的原料（原油）來講，出現問題最多的是原油帶水或中斷，對于煉制混合原油的裝置來講，原油性質變化更常見，從而增加操作難度。對這些問題，常減壓裝置大都無法預測或控制，因而，操作人員只有作好事故預想，一旦出現問題，做到應付自如，果斷處理，保證安全生產。

3.1原油帶水事故處理方案

1、原因：

① 原油罐切水未盡或降沉時間不足，造成原油帶水多（明水）

② 原油性質不好，乳化嚴重，造成原油含水多（乳化水）

③ 注水過多，造成電脫鹽罐脫水效果不好。

④ 電脫鹽罐操作失誤、水界面超高。

關鍵原因：罐區帶水或電脫鹽罐脫水效果差。

2、現象：

① 原油在線含水儀指示高，脫前溫度降低。

② 電脫鹽罐跳閘、報警、電流回零或電壓下降、電流上升，批示燈熄滅。電脫鹽罐水界面上升，切水量增大或切水乳化。

③ 脫后原油換后溫度下降，壓力上升甚至蹩壓漏油，原油流量下滑。

④ 初餾塔進料、初頂、初底溫度降底，初頂壓力、氣體流量上升，安全閥啟跳，帶水嚴重時初餾塔沖塔、塔底泵抽空。

⑤ 拔頭原油換后溫度降低。

⑥ 常壓爐進料流量大幅度波動且出口溫度下降，燃油量增加，爐膛溫度上升。

⑦ 常壓溫度、側線溫度上升，塔頂回流量增加，常頂回流罐、產品罐水量大增，易出現回流帶水。

主要現象：脫前溫度下降，原油量下降、初頂、常頂壓力上升，常壓爐進科上升。

3、處理：

處理原油帶水，首先根除帶水原因，其次水帶入系統后，嚴防超壓和污染成品罐。

原油輕度帶水：

① 原油降量，降注水，通知罐區換罐或切水。

② 電脫鹽罐加大切水，降低水界面，甚至切出乳化層，盡量維持電脫鹽正常操作。

③ 平穩初項壓力，提高初頂溫度。

④ 平穩爐出口溫度、減小波動。

⑤ 關小塔底吹汽，稍提塔頂壓力，平穩側線溫度，提大中段回流，保證產品合格。

原油嚴重帶水：

① 原油降量停注水，罐區換罐、切水。

② 電脫鹽罐快速切水降界面（甚至切除乳化層）。

③ 初餾塔關閉塔底吹汽、塔頂放火炬，開空冷降壓力。初頂回流罐加大切水防回流帶水，控制好初底液面，防止泵抽空，初頂產品改次品。

④ 常壓爐降出口溫度。

⑤ 關閉常底吹汽（稍通蒸汽防結焦），過熱蒸汽適當放空。

常頂瓦斯放火炬，停去加熱爐，開足空冷降常頂壓力，控制常頂壓力不超標，防止安全閥啟跳。

回流罐、產品罐加大切水，防止回流帶水。側線降抽出，回流加大量，常底加大抽出。視側線產品情況，及時改走不合格線，杜絕污染罐區大罐。

⑥ 電脫鹽抓緊送電，換熱器等進行泄漏檢查。

⑦ 帶水因素消除后，迅速恢復操作。

3.2原油中斷事故處理方案

原油中斷主要表現為原油無量，系統液面、壓力迅速下降，加熱爐出口溫度上升，存在的主要問題是加熱爐超溫，機泵抽空及切水跑油。

1、現象：

① 原油流量回零，壓控壓力、電脫鹽罐壓力迅速下降。

② 脫前溫度、換后溫度、拔頭原油換后溫度、加熱爐出口溫度、側線外甩溫度等均上升。

③ 初底、常底、減底液面迅速下降，側線及回流罐液面下降。

④ 初頂、常頂壓力下降，系統壓力下降。

⑤ 脫后原油接力泵晃量或抽空。

2、原因：

① 原油罐區停電。

② 原油換罐閥門開關出錯。

③ 原油罐液面過低，泵抽空。

④ 原油泵入口線堵或凝線或泵體故障。

3、處理：

原油短時間中斷：

① 加熱爐降溫至熄火（留一個瓦斯火），嚴禁加熱爐超溫。

② 嚴禁機泵抽空：原油接力泵（電脫鹽后），初底泵、常底泵、減底泵降量防抽空，側線、回流降量，防止泵抽空，燃料油泵防抽空，液面無法維持后，停泵。

③ 電脫鹽罐、回流罐、產品罐等切水關閉防跑油。

④ 各塔側線，塔底吹汽適當關小，保持塔內溫度、壓力。

⑤ 原油來量后，逐漸恢復操作。

原油長時間（0.5h以上）中斷：

改裝置閉路循環，等待來油。

3.3加熱爐進料中斷事故處理方案

加熱爐進料中斷關鍵是保證加熱爐不超溫。

1、現象：
① 加熱爐出口、分支溫度直線上升，燃料量下降，出口煙氣溫度升高。

② 相關的塔底液面先急劇上升，塔底液面后急劇下降。

2、原因：

① 加熱爐進料泵抽空。

② 加熱爐進料泵一臺損壞而另一臺未送電或開不起來。

③ 進料泵入口堵塞。

④ 原油中斷或原油接力泵停運。

3、處理

① 進料中斷，加熱爐迅速熄火且進料控制閥后給蒸汽掩爐管。其它加熱爐迅速降溫。

② 迅速啟運備用泵并處理進料泵或原油接力泵，使之恢復上量。

③ 若進料泵短時間不上量，原油降量，各塔回流、側線降溫，維持好進料泵前的物料平衡及壓力，防止沖塔。

④ 若進料泵長時間不能上量，而物料平衡又無法維持時，按緊急停工處理。

⑤ 若原油中斷造成，按原油中斷處理。

4　操作事故處理方案

在生產操作過程中，操作人員尤其要注意，水對操作的影響，瓦斯、凝油的危害以及違章操作的問題。水的帶入常嚴重打亂操作，造成沖塔或產品不合格，嚴重的水擊事故，甚至導致突沸爆炸。瓦斯、凝油的泄漏或外溢，無事則罷，有則著火爆炸，損傷極大，這在加熱爐點火或日常操作中是容易發生的。操作人員在操作中，不按規程、制度辦事，發生一些通常可以避免的違章操作事故，這些問題應引起操作人員的高度重視，不可掉以輕心。

4.1電脫鹽罐超壓事故處理方案

1、想象：
① 電脫鹽罐壓力指示上升、超程，壓控前現場表指示壓力升高。

② 脫前換熱器蹩壓漏油。

③ 電脫鹽安全閥啟跳。（定壓1.78Mpa）

2、原因：

① 原油泵出口返罐閥關閉。

② 原油壓控閥突然開大或停風（風關閥）。

③ 在脫鹽后原油接力泵停電或不上量或誤動作，造成蹩壓。

3、處理：

① 迅速關小壓控閥，若不管用，可關小原油進裝置大閥（視閥前壓力調節，不能使管線超壓），通知原油罐區降壓。

② 開大原油流控閥。

③ 開大電脫鹽切水，停原油注水

④ 在較長時間調整不下來時，電脫鹽罐開退油線、消壓。

⑤ 針對原因逐項處理：

聯系原油罐區開循環線（或返回線）撤壓。

處理原油接力泵使之上量或糾正誤動作。

4.2換熱器蹩壓漏油事故處理方案

1、事故經過：

① 某裝置脫鹽罐后2#原油接力泵換3#備用泵，誤開備用泵入口閥，造成二路原油中斷，電脫鹽罐，脫前換熱器超壓，脫前換熱器蹩壓漏油。另一次是將泵出口閥開錯，造成兩泵出口都進二路，脫后換熱器蹩漏油，另一路原油中斷。

② 某裝置渣油換熱器原油端漏油，要甩掉處理，操作人員在甩換熱器時，緩慢打開原油端付線閥，關出入口閥，造成殼程原油嚴重泄漏。

2、原因：

① 第一起事故前一種是由于開錯泵入口閥，而造成某路原油中斷，前部系統超壓所致，后一種是開錯泵出口閥，實際兩泵都打進第二路，造成第一路中斷，而第二路超壓所致。

② 第二起事故是弄錯順序，應先甩熱源端而后甩冷源端。

3、處理：

① 立即糾正誤動作，改對流程。

② 分清投用、切除冷換設備的順序，消除誤操作。

③ 關鍵部位動作，班長要確認并交清楚操作方法及安全事項。

④ 強化技術煉兵，提高技術素質。

4.3燒焦、烘爐燒毀爐管事故處理方案

在燒焦、烘爐過程中，造成爐管燒毀的主要問題是加熱爐超溫，當溫度超過了爐管鋼材所承受的極限溫度時，就會造成晶相破壞，再加上熱膨脹彎曲致使爐管報廢。

1、現象：
① 爐管顏色發紅（全部爐管），爐管彎曲，有時彎頭箱被頂開。

② 爐管分支出口溫度超標：>600（對合金黃色管而言），爐膛溫度>650，或>450℃（對碳鋼而言），爐膛溫度>560℃。

2、原因：

① 燒焦風量過大，冷卻蒸汽小，燒焦面積太大，造成爐管超溫。

② 燒焦冷卻蒸汽未給或太小。

③ 燒焦完畢后，風未停或未關嚴風閥，造成自燃。

④ 烘爐時未給冷卻介質（汽或水）或量太小。

⑤ 混淆溫度控制點，搞錯控制溫度。

⑥ 不按規程操作，未控制好爐膛溫度及爐出口溫度，且操作過程中檢查不細致。

3、處理：
① 關閉燒焦風。

② 降溫（50/h）、熄火（膛溫300℃）停爐，自然通風冷卻。

③ 進爐檢查鑒定，更換報廢爐管，修復損壞部位。

4、經驗與教訓：

① 嚴格按操作規程辦事，控制好溫度，給好冷卻介質或燒焦風。

② 認真巡檢，作好記錄，勤觀察爐膛、爐管變化情況。

5、注意事項：

①發 生上述事故，嚴禁提大或通入冷卻介質。

② 加熱爐降溫也不要太快，以防出現等溫淬火、硬度上升或加劇爐管彎曲變形等。

4.4加熱爐管結焦事故處理方案

爐管結焦是由于爐管中油品溫度過高在區停留時間過長而形成的，嚴重時整個爐管幾近結死。

1、現象：

① 在爐膛中，正常爐管呈現黑色，（燒油時，爐管外壁上的灰塵閃現紅星光），若在爐管上發現暗櫻紅色斑點或條紋，證明已經結焦，顏色越亮越嚴重，嚴重部分出現鼓泡，爆皮直至漏油著火。

② 在相同處理量下，爐膛溫度升高，爐出口溫度反應緩慢。

③ 爐管壓降上升。

2、原因：

① 加熱爐長期處于低處理量狀態，甚至低于允許最低處理量，造成油品停留時間太長而結焦。

② 操作不當，某一路流量過低，即嚴重偏流而結焦。

③ 加熱爐出口溫度嚴重超溫，使油品過熱而結焦。

④ 火嘴撲爐管，使爐管局部過熱，而造成局部結焦，鼓包甚至破裂。

⑤ 原料性質變重、變劣，易于結焦。

⑥ 燒焦，清爐管不徹底，管壁殘焦誘導生焦。

3、處理：

① 將結焦爐管（壓降最大且有色斑）中的流量（流速）控制到最大（設計流速），防止結焦進一步發展。

② 減少結焦爐管所在爐膛溫度，減緩生焦。

③ 將過熱爐管結焦處，噴射蒸汽或空氣降溫，減緩生焦。

④ 嚴重至無法操作時，停爐、燒焦、檢修處理。

4、預防措施：

① 嚴格執行操作規程，尤其在出現操作波動，事故處理過程中更要控制好爐出口，分支爐膛溫度不超標。加熱爐處理量保證處于設計范圍內，且做到不偏流。

② 加強加熱爐操作，多嘴、短焰、齊火苗，嚴禁撲爐管燃燒。

③ 停工燒焦一定要干凈徹底。

4.5燃料氣（瓦斯）帶油事故處理方案

① 高壓瓦斯排凝罐液面迅速上升，直至滿罐。

② 高壓瓦斯壓力、溫度波動。

③ 煙囪、看火窗冒黑煙，爐膛變正壓，爐底火焰爐外燃燒，爐膛烏黑，濃煙滾滾。

④ 爐膛溫度、分支溫度、出口溫度上升，之后降低。

⑤ 帶油嚴重時，爐膛內發生閃爆，防爆門開，甚至損壞加熱爐。

2、原因：

① 高壓瓦斯帶油。

② 外補液化氣未完全汽化，帶入瓦斯管網。

③ 瓦斯排凝罐液面上升，未及時排入低壓管網，造成滿罐。

3、處理：

瓦斯排凝罐未滿或輕微帶油。

① 迅速打開排凝線向低壓管網或其它排凝罐排出液化氣及輕油。

② 迅速打開排凝罐加熱盤管加熱，汽化凝油。

③ 調整加熱爐瓦斯火咀或熄滅一部分，保證加熱爐不超溫。

④ 帶油消除后，恢復正常操作。

瓦斯嚴重帶油

① 加熱爐迅速熄火（關燃料氣、燃料油總閥），爐膛給事故蒸汽防止閃爆。然后關各瓦斯火嘴，燃料油火嘴掃線，霧化蒸汽不停，打開燃料油循環線，投用燃料油伴熱線。

② 排凝罐迅速排凝去低壓管網，且給大排凝罐加熱盤管蒸汽，汽化凝油。

③ 原油視情況降量，維持正常生產，減壓側線降量保液面，并防泵抽空，減底加大拿油。

④ 情況好轉后，檢查排凝罐帶油情況及加熱爐損傷情況。

⑤ 加熱爐按規程要求點火（爐膛爆炸氣體；0%，瓦斯含氧量≯1%，瓦斯管線無凝油），恢復正常操作。

4.6爐膛爆炸事故處理方案

導致爐膛爆炸的根本原因是爐膛內進入的瓦斯達到了爆炸極限，在遇到明火、火星或高溫（>420℃）時產生爆炸的。

1、事故經過：

① 某裝置停工，減壓爐燒焦點火，車間指揮通知平臺上的操作人員打開瓦斯火嘴閥，但未點著，之后詢問拿電子打火槍的操作人員打火情況，按要求把瓦斯閥再開大一點，仍未點著。當指揮人員走下平臺，要求不要點火時，爐膛發生爆炸，至使輻射室部分損壞，一死二傷。

② 某裝置停工處理問題，在減壓爐子降溫全部熄火后，司爐工檢查瓦斯壓力撤不下，20分鐘后，減壓爐即發生爆炸，致使輻射室轉對流段爆炸損壞。

③ 某裝置加熱爐點火開工，加熱爐膛吹掃半小時后，拆總瓦斯線盲板點火，不久瓦斯火嘴熄滅，隨即向爐膛吹蒸汽半小時，而后點火，瞬間爆炸，造成廢熱爐損壞，二人重傷。

2、事故原因：

① 第一起事故的主要原因是：瓦斯閥開啟時間太長而未點著火，瓦斯充滿爐膛達到爆極限，遇火花（電子槍）爆炸。

② 第二起事故的主要原因是：所用火嘴既能燒油又能燒瓦斯，原用瓦斯火，后改燒油，其中有2個火嘴的高壓瓦斯閥未關嚴。停爐熄火后，高壓瓦斯（注：瓦斯有正常壓力）患入爐膛，達到爆炸極限，遇到高溫（剛熄火，爐管、爐襯高溫）或火星（燒油時，灰分在爐壁上成火星）爆炸。

③ 第三起事故原因是：有一個瓦斯火嘴不嚴、泄漏，第一次點火時由于剛拆盲板，問題不大；第二次點火前又吹掃半小時，瓦斯泄漏半小時，致使點火瓦斯爆炸。

④ 違章作業，不按操作規程辦事。

3、事故處理：

① 緊急停爐，切斷進料，按緊急停工處理。

② 鑒定修復加熱爐。

4、經驗與教訓：

① 加熱爐點火首先要進行化驗分析：瓦斯氧含量≯1%；爐膛吹汽半小時后，采樣分析爆炸氣為0%，安全員拿到化驗單后方可點爐。其次，點爐時先放火把或點器（點著）。點火人離開后，再開瓦斯手閥點火。若開閥后不著，立即關死，重復上述操作。

② 加熱爐熄火后，一定要關火咀手閥和瓦斯總閥，并觀察瓦斯壓力表，確認已關嚴撤壓。

③ 加熱爐開工點火，停工熄火時，要求安全員，班長兩級確認，簽字。不允許任何人代替操作人員操作。

4.7塔頂回流帶水事故處理方案

1、原因：

① 塔頂回流罐（常壓塔、初餾塔）水界面控制過高，或儀表失靈造成水界面過高，使水進回流入塔。

② 塔頂有水冷卻器時，因腐蝕等原因漏水或原油帶水量大，而回流罐脫水不及，水面超高帶水。

2、確認方法：頂回流控制閥放空采樣，檢查是否有水，無水正常，有水即為回流帶水。

3、現象：

① 塔頂回流罐水界面滿（現場玻璃板滿）

② 塔頂壓力上升，而常頂溫度及常一、二線等側線溫度下降，頂回流量下降，常一線泵有時抽空，嚴重時安全閥啟跳。

4、處理：

① 塔頂回流罐加大切水（開付線），迅速降至正常位置。

檢查儀表控制是否準確，冷卻器有無漏項，根除帶水原因。

② 塔頂壓力升高很快時，關小塔底吹汽，視情況調整空冷，控制塔內壓力，防止安全閥啟跳。

③ 適當提高塔頂或常一線溫度加速水分蒸發（趕水），側線不合格時改次品。

④ 恢復正常操作

4.8分餾塔沖塔事故處理方案

沖塔是分餾塔內汽相負荷過大，汽、液相失去平衡，汽、液傳質傳熱被破壞，造成分餾效果嚴重變壞，產品變色，操作大波動的情況。

1、現象：

① 塔頂壓力迅速升高。

② 塔溫及側線溫度升高，頂回流量增加。

③ 塔頂量增加，側線量減少，產品顏色變深，變重，甚至出黑油。

2、原因：

（1）原油帶水。

（2）塔頂回流帶水。

（3）塔頂液面超高，滿過吹汽分布管或進料段。

（4）塔底吹汽量過大

（5）過熱蒸汽帶水。

（6）塔內壓力突然降低或大波動。

（7）進料量偏大，超設計負荷。

（8）側線抽出量過大。

（9）進料溫度突然變化。

（10）塔板結鹽。

（11）沖翻塔盤。

（12）儀表失靈。

1、處理

發生沖塔事故，尤其要注意檢查產品顏色（目測），適時改走不合格線，嚴禁污染產品大罐及影響下游裝置生產，及時處理沖塔。

① 視產品顏色、質量及時改次品線，防止污染產品罐，影響下游裝置。

② 塔頂壓力控制不要太低。

③ 減小側線產品抽出量，增加內回流量。

④ 加大回流量，提高分餾效果。

⑤ 原油適當降量。

⑥ 必要時降低爐出口溫度。

⑦ 控制好塔底液面，超高時迅速拿油，降原油量。

⑧ 針對不同原因相應進行處理：

原油帶水：迅速切水、控制好塔頂壓力，按帶水事故處理。

回流帶水：回流罐切水，提高塔頂溫度，按回流帶水處理。

塔底液面高：加大抽出，降原油量，平衡物料。

過熱蒸汽帶水：1.0Mpa汽包脫水，降過熱汽量，提高出口溫度，以達過熱。

塔頂壓力波動：迅速調節空冷、吹汽、原油量等，平衡壓力。

進料溫度突變：平衡爐出口溫度。

塔盤結鹽：降量、塔降溫、給水洗塔，見結鹽處理。

沖翻塔盤：調整吹汽量及處理量，維持操作，嚴重時停工修復。

儀表失靈：針對失靈的儀表進行處理。

4.9塔頂產品罐滿液面事故處理方案

1、現象

① 產品罐液面指示滿程，報警或指示假象，現場玻璃板液面滿。

② 塔頂壓力突然上升。

③ 加熱爐低壓瓦斯帶油，爐膛、出口溫度上升，煙囪冒黑煙，火嘴漏油造成爐底著火。

2、原因：

① 產品罐液面滿未注意到或儀表失靈，指示假象而實際滿。

② 產品自停或斷電或消壓或改錯流程，造成汽油抽出量為零，而液面上升。

③ 液面上升，汽油串入低壓瓦斯線造成爐子帶油著火，塔面壓力升高。

3、處理：

塔頂瓦斯改火炬，關去爐低壓瓦斯手閥，爐底滅火，調整分餾塔操作，并調整加熱爐操作，平衡出口溫度，針對具體原因作出處理：

（1）操作失誤或儀表失靈液面超高，參照現場玻璃板開雙泵拿油，至液面正常，維修儀表于自動調節正常。

（2）產品泵自停，速啟備用泵調整液面。

（3）換罐瞥壓，聯系罐區開閥，或速改不合格線。

（4）改錯流程，立即改正。

（5）產品泵停電或故障無法啟動時，先開大切水，降低水界面，然后降原油量，檢修機泵，若流程允許，可以用回流泵打塔頂產品。

產品罐液面恢復正常后，將低壓瓦斯去爐子線內存油從排凝罐壓出，處理干凈后，逐步投用低壓瓦斯線，關閉放火炬控制閥。

4.10塔盤結鹽堵塞處理方案

塔盤結鹽主要是由于原油中殘存的鹽類（主要是NaCl、MgCl2、CaCl2等氯化物）水解（MgCl2/CaCl2+2H2O——Mg（OH）2/Ca（OH）2+2HCl）生成的鹽酸與防腐工藝注入的堿：Na2CO3或NaOH（多數裝置現已停止注堿）和氨：NH3.H2O反應生成無機鹽(HCl+NH3.H2O_NH4Cl/NaCl+H2O)即銨鹽和鈉鹽(均溶于水而不溶于油)，鈉鹽隨進料入塔攜入塔盤，而銨鹽塔頂回流入塔，落入塔盤，由于這兩種鹽不溶于油和水蒸汽，故而在塔盤上結晶、沉積而堵塞塔盤（板），使塔板開孔率下降，填料孔隙率降低，塔盤浮閥不靈活等，使汽液相傳質傳熱作用變差，而嚴重影響分餾塔操作。

1、原因

① 原油經過預處理后殘存的鹽類（NaCl、MgCl2、CaCl2等）或原油性質不好或電脫鹽效果不好，殘存鹽量增加。

② 防腐工藝注入塔：NaOH或Na2CO3形成的鹽NaCl2、Mg（OH）2/MgCO3 Ca（OH）2/CaCO3隨進料入塔，攜帶到塔盤上（許多廠家已停注堿）。

③ 塔頂注氨后形成的鹽：NH4Cl，隨塔頂回流帶入塔盤中。

④ 原油中的泥沙類雜物在塔盤上沉積。

2、現象：

① 塔頂及側線溫度出現波動，用頂回流調節塔頂溫度變化遲緩。

② 分餾塔壓降增大，塔頂壓力波動且常出現突變。

③ 分餾效果變差：產品質量波動，餾程重疊嚴重，造成產品不合格或出黑油。

3、結鹽部位判定方法

測量分餾塔各段壓力降，壓降增大（與標定數據比較）的塔段為結鹽部位。

4、處理：

塔盤結鹽采用水洗的辦法即可解決。至于洗到什么部位，可根據結鹽的情況而定。

① 確定洗塔部位，決定洗至哪條側線（一般可洗至二線）。

② 確定生產方案，水洗的側線走污油線，化驗分析Cl

-

含量。

③ 水洗流程：

塔頂回流泵入口給水—→塔頂回流系統—→塔頂—→塔結鹽段—→一線或二線抽出—→不合格線—→污油罐

④ 原油降量至60~80%（設計負荷）

⑤ 提大中段回流量及塔頂回流量，降塔頂及側線溫度，逐漸使塔頂溫度<100℃，這時從塔頂回流泵入口適量給水。注意；塔頂壓力變化情況，水量不宜過大，以防止將頂溫降得過低，使水流至未結鹽的塔盤上而污染塔盤并打亂操作。

⑥ 水進塔頂以后，用塔頂給水量嚴格控制塔頂及側線溫度，逐步將水洗段側線抽出的溫度調到103~105℃，加大水洗段側線抽出量，汽提塔不存液面，從水洗段側線抽出泵放空采樣，觀察來水情況正常，這時即認為洗塔正常。注意：水洗段側線抽出溫度不宜過高，否則，排不出水，洗不掉鹽；不宜過低，否則污染下段塔盤，影響操作。

⑦ 從側線泵放空采樣，分析Cl

—

含量（1次/小時）至Cl

—

含量穩定，不再下降時止，洗塔完畢。

⑧ 逐步減小水洗水量，調整回流量，使塔內溫度逐漸上升。注意：速度要緩慢。逐漸使分餾塔操作參數調到正常工藝指標。

4.11塔罐突沸爆炸事故處理方案

1、事故經過：

① 某裝置常壓塔處理航煤線，塔壁抽出閥未關，因停用凍裂，氣溫回升后，噴油，遇常底高溫線自燃起火，隨即緊急停工，并向常壓塔打水2個小時，搶修17小時后開工，在開常三線時，汽提塔爆裂，著大火，停產17日。

②第二起事故原因是燃油罐底存水，未切水就切換熱渣油，水遇熱渣油，急劇汽化，油罐超壓，發生爆炸。

2、原因：

（1）第一起事故中，造成汽提塔爆炸的原因是：常壓塔打水時，常三線汽提塔汽相返塔線水平段內存水，開常三線時，常三線熱油與水混合急劇汽化，使常三線汽提塔超壓，把常二線汽提塔底斜底掀起，塔壁撕裂，油氣噴出造成大火。

（2）第二起事故原因是燃油罐底存水，未切水就切換熱渣油，水遇熱渣油，急劇汽化，油罐超壓，發生爆炸。

（3）這兩起事故有共同的原因，就是塔器存水而未切除干凈，水遇高溫突沸膨脹，嚴重超壓而爆炸。

3、處理：

① 消防滅火、緊急停工，修復汽提塔。

② 切出燃料油罐，消防滅火，搶修燃料油罐。用瓦斯維持正常操作。注：許多裝置已取消燃料油罐，操作方便，安全可靠。

1、經驗與教訓：

① 設備投用前一定進行清掃和吹掃試壓，徹底排凈設備內存水。

② 設備引油引汽一定要切水，邊引邊切，勿將水帶入系統。

4.12吹翻塔盤事故處理方案

吹翻塔盤大都是由于汽相負荷過大或水擊而造成的。

1、原因：

① 停工蒸洗塔罐過程中，蒸汽給得太大，又發生水擊，再加上塔盤固定螺栓腐蝕，強度減小，造成塔盤吹翻，嚴重時可造成蒸汽分布管以上七、八層塔盤吹翻事故。

② 分餾塔在開工吹掃試壓過程中，蒸汽試壓給汽過大，造成塔盤吹翻。

③ 正常生產過程中，嚴重的原油、回流帶水，可沖掉許多浮閥，或吹翻部分塔盤。

2、現象：

① 開停工過程中，吹汽流量過大，且伴有嚴重的水擊聲。

② 正常生產過程中塔盤被吹翻的塔段，產品餾程的間隙與正常產品間隙相比減少許多或產品的重疊增加許多，產品出現不合格，側線產品收率分布發生大改變。

塔盤吹翻的塔段，壓降比正常下降許多。

塔盤吹翻的塔段，用X光檢測，可以從膠片上清楚看到被吹翻的塔盤。

3、處理：
① 停工過程中出現問題，可以通過檢修來處理。

② 開工及生產過程中出現的塔盤吹翻問題。

通過調整操作或改變側線所生產的產品品種，能夠使之合格，即可維持操作至下次檢修。停工修復塔盤。（這里的主要問題是吹翻塔盤要作到確認無誤，這一點不容易，采用X光拍片是個好辦法。）若分餾塔可以切出常減壓系統，既可單獨分餾塔修復塔盤，否則全面停工修復塔盤。

4.13分餾塔裝滿原油事故處理方案

在裝置開工引油或循環（液面低時需要補油）過程中，由于儀表剛投用，不好用，造成液面尤其是塔底液面批示假象，而造成分餾塔裝滿原油油事故。

1、現象：

分餾塔頂放空處冒出原油，各液面指示滿程（除指示假象外）。

2、原因：

① 儀表液面指示不好用或假象。

② 操作人員責任心不強，盯表不緊，分餾塔各個液面均未把住關。

3、處理：

① 切斷原油進料。

② 修校液面指示儀表。

③ 開雙泵外送原油至正常液面。分餾容器內原油外送。

④ 清掃高溫部位冒出的原油及地面衛生。

4、防范措施

① 塔底液面儀表指示假象常發生，要認真盯表，查看現場玻璃板液面計，把住測線液面。

② 最低側線抽出放空檢查。發現原油，立即分析，查清原因，校核塔底液面計。

4.14真空度下降處理方案

穩定的高真空度是減壓操作的關鍵條件，一旦發生真空度下降，就會打亂減壓操作。

1、現象：

① 真空度指示下降。

② 減壓側線、回流量降低，嚴重時側線泵抽空，無量。潤滑油型減壓塔，造成潤滑油原料不合格，無量。燃料型減壓塔造成催化等二次加工裝置原料中斷。

③ 塔底液面上升，渣油量增加，渣油性質或瀝青質量不合格，影響焦化、瀝青等裝置生產。

2、原因：

① 真空度不高且波動的原因：

減頂溫度控制過高或塔底吹汽過大（濕式、微濕式）或爐管注氣量大（濕式）或汽提塔吹汽量大（潤滑油型）或爐出口溫度波動或塔底液面波動或系統輕微泄露等。

② 真空度緩慢較大幅度下降的原因：

抽真空蒸汽壓力不足（<0.85MPa）或減頂冷卻器汽化、冷卻負荷不足或減壓爐出口超溫或減底液面過高或蒸汽帶水等。

③ 真空度直線大幅度下降原因：

抽空蒸汽中斷或減頂冷卻中斷或末級抽空器排不凝氣線堵或水封破壞或水封變油封或水封罐放大氣線存油凝線或某級真空泵堵或設備嚴重泄漏（倒吸空氣）等。

3、處理

① 真空度不高或輕微波動時，減壓塔操作基本維持，需作些適當調整。檢查減頂循環回流系統，關死換熱器冷卻器付線，冷卻器反吹清垢，調低回流入塔溫度；或將塔底吹汽，爐管注汽，汽提蒸汽適當調小；或將爐操作調整平衡；或減小塔底液面波動幅度；或查找漏項處理。

② 真空度緩慢較大幅度下降。這時已嚴重影響減壓操作，應迅速處理。原油適當降量，以外甩渣油不超溫，保持塔底液面正常為條件。側線適當降量，以保住側線液面，泵不抽空為基準。回流正常控制。迅速查找原因，抽空蒸汽壓力低，及時聯系調度、鍋爐提蒸汽壓力；或開大冷卻水，檢查冷卻器汽化情況，若汽化，放空處理；或減壓爐超溫，立即調穩出口溫度，若爐出口溫度指示假象，立即校表；或塔底液面過高，調正常，若液面指示假象（手托浮球即知，最低側線放空查油顏色），校表；或抽空蒸汽帶水，影響真空泵操作，汽包放空切水，聯系鍋爐提蒸汽溫度。

③ 真空度直線大幅度下降時，應立即給上水封水，開大減頂冷卻水，蒸汽壓力過低后，關閉末級真空泵不凝氣排大氣（或去爐子）閥，嚴禁空氣倒吸。原油降量，開大減底泵抽出，保液面，外甩渣油不超溫，側線外甩視情況關閉。保側線液面、保回流量，然后查找處理。

迅速查找原因，右蒸汽中斷，迅速聯系恢復或改用自產蒸汽代用。若新鮮水中斷，改用循環水維持，若循環水中斷，串用新鮮水維持。若水封變油封，迅速將水罐內污油抽出，控制正常。若末級真空泵不凝氣排出線堵，處理通或改放大氣；若末級真空泵堵，開備用真空泵或切除末級真空處理。若設備泄漏嚴重，速停抽空器，塔內給汽恢復正壓（恢復正壓前，不凝氣排出閥要關閉。）

4.15水封破壞事故處理方案

水封破壞是減壓塔操作的大忌，處理不及時，易造成空氣倒吸入塔，發生爆炸事故。

1、現象：
① 真空度直線下降。

② 水封罐水面指示為零。

2、原因：

① 水封罐倒“U”形管頂破虹吸閥未開或堵塞，造成水封罐內水封水全部虹吸抽走。

② 水封罐放大氣線中存油凝線或堵塞，造成水封罐內壓力升高（≥0.015MPa約相當于1.5m水柱），將水封水被壓出，破壞水封。

③ 水封罐放大氣排出的瓦斯含有許多H2S，對人有害，有些裝置將其改為高點排空，其高點與一級冷卻器平齊。若水封罐內的減頂污油，排放不及時，污油蹩入罐內，當污油積累至一定程度時，水封水被壓出，水封變油封，影響末級真空泵工作。

3、處理：

首先，迅速給上水封水，然后消除破壞水封的原因。

① 若虹吸閥有問題，迅速處理暢通。

② 若水封罐變大氣線堵或凝線，迅速處理暢通。

③ 水封變油封，迅速處理凈罐內存油，并檢查放大氣線是否暢通。

4.16分餾塔填料自燃燒結事故處理方案

引起填料燒結的主要問題是硫化亞鐵自燃（硫化亞鐵自燃點在340~406℃，但遇空氣在常溫下能迅速氧化，放熱，溫度很高而自燃）。

1、現象：

分餾塔頂放空及頂部人孔處冒煙，嚴重時燒結填料。

2、原因：硫化亞鐵自燃或動火引燃塔內油箱、填料上的硫化亞鐵、油泥等，造成燃燒，而燒毀或燒結填料。

3、處理：

① 用消防水帶或消防車向塔內打水滅火或用水帶定時澆水，使得填料濕潤。

② 更換燒結的填料。

4、預防措施：

① 填料塔接專用水線，停工后定期噴水濕潤、降溫。

② 或定期聯系消防車向塔內打水。

4.17減壓塔泄漏爆炸事故處理方案

減壓塔爆炸是由于運行中的減壓塔漏進的空氣與高溫氣混合，達到爆炸極限而發生的。

1、事故經過：

① 某裝置在停要破壞真空的過程中，只關閉了抽真空蒸汽，未關閉減頂不凝氣排大氣閥，破壞真空速度過快而真空度未回零，空氣大量吸入減壓塔，造成減壓塔內部爆炸事故，損壞十四層塔盤。

② 某裝置原油緊急循環操作過程中，破壞真空約1小時后，真空度仍有0.0763MPa，隨即給汽再降真空，又1.5小時后技術員檢查塔頂壓力為0.03MPa，隨手開不凝氣放空閥三圈見汽。又過1.5小時后停汽。減壓塔運行約至半夜發生爆炸。損壞十五層塔盤。

③ 某裝置開工至減壓基本正常，調節側線產品質量時，減四線汽提塔人孔處抽入空氣，汽提塔爆裂，熱油噴出著大火。

2、事故原因：

① 事故一是由于破壞真空過快，真空度未回零而不凝氣排大氣閥未關，空氣吸入減壓塔遇高溫油汽而發生的爆炸。

② 事故二是停汽后，由于減壓塔上段溫度低，蒸汽冷凝又吸入空氣（排大氣閥三圈），空氣在塔內與油氣混合，遇到塔底高溫發生自燃而爆炸。

③ 事故三是由于減四線汽提塔人孔漏空氣所致。

以上三起事故的共同原因是空氣吸入減壓塔與油氣混合達爆炸極限，遇高溫自燃而產生爆炸。

3、事故處理

① 前兩起事故：減壓塔內迅速給蒸汽并控制壓力不超試壓指標（≯0.2MPa），緊急停汽或切除減壓系統，對減壓塔進行檢修，修復損壞部位及塔盤。

② 后一起事故：迅速報火警消防滅火，同時裝置緊急停工。減壓塔破壞真空，塔內給蒸汽掩護，側線回流及塔底迅速拿油。檢修修復或更換汽提塔，修復損壞部位。

4、經驗教訓：

① 破壞真空不等于停真空泵。在停末級抽空器后，必須迅速關閉不凝氣排出閥。減壓塔給少量蒸汽，將真空度降為零，并連續給汽放空。（停汽時必須是減壓塔內無油氣）

② 設備投用前或開工過程中，必須進行吹掃試壓的抽真空試驗，嚴格檢查設備漏項，達到試壓合格，密閉合格（真空度正常后停泵密閉12h，真空度下降量≯133Pa）

③ 操作人員在操作過程中，必須按規程，按方案進行，不得違章。

4.18設備管線水擊事故處理方案

水擊是一種碰撞現象，在設備管線吹掃時，由于設備存水或蒸汽帶冷凝水，水被蒸汽帶動快速運行，動量很大，在運行中水與器壁等發生碰撞，作用時間很短，速度或動量變化很大，因而產生巨大的撞擊力，嚴重時損壞管線設備。

1、現象：

① 設備管線發生水擊時，發生低沉的撞擊聲，設備管線振動，搖晃，保溫層震落。

② 嚴重時震裂設備管線的法蘭、焊口及內件。

2、原因：

① 設備管線吹掃給汽時，蒸汽未放凈冷凝水。

② 設備管線內存液態水、油。

3、處理：

① 迅速關小或關閉蒸汽，待水擊逐漸消除后，處理干凈蒸汽及設備存水后，緩慢給汽掃線。

② 震裂設備管線時，停汽修復。

4、防范措施：

①蒸汽掃線時要放凈蒸汽中的冷凝水。

②放凈設備內的存水、存油。

③給汽一定要緩慢。

4.19塔底泵抽空處理方案

1、現象：

① 輕微抽空時，泵出口壓力、流量波動大，泵體伴有振動，聲音異常或間歇式異常，塔底液面上升。

② 嚴重抽空時，泵出口壓力很低或無壓力，流量回零，泵體振動，聲音異常，塔底液面迅速上升。

③ 泵抽空時間一長，亦抽壞密封，漏油著火。

2、原因：

① 塔底液面低或液面假象而實際液面過低。

② 塔底油輕組分多，部分在泵體內汽化。

③ 泵入口掃線蒸汽內漏蒸汽或凝結水。

④ 泵入口過濾網堵。

⑤ 備用泵密封不好，冷卻水內漏或空氣吸入泵體（減底泵易出現此情況）。

⑥ 備用泵預熱時有冷油或預熱循環量太大。

⑦ 封油含水或注入量過大。

⑧ 泵本身有問題。

⑨ 泵入口壓力不穩定。

1、處理：

① 輕微抽空：關泵出口閥蹩壓處理。

② 嚴重抽空時，首先，關泵出口閥蹩壓，檢查塔底液面，關閉備用泵出入口閥，切斷備用泵影響。其次，啟運備用泵，消除運行泵本身存在的問題，若長時間兩泵都不上量，應按停工處理。

③ 針對泵抽空的幾種原因，全面查找，逐步消除。

④ 檢查塔底液面的實際情況，校表，調穩液面。

⑤ 檢查進料入塔溫度及最低側線產品干點，調整塔底油輕組分。

⑥ 檢查兩泵入口掃線蒸汽是否熱或關閉掃線總線閥，放空檢查。

判斷泵入口是否堵塞，若關閉出口閥，壓力正常，開出口閥壓力速降可能是入口閥堵，打開檢查入口過濾網。

檢查備用泵密封及格蘭冷卻水情況，適當調整。為排除此影響，可暫時關閉備用泵入口。

檢查封油含水及注量情況，適當調小封油量，維持好封油壓力。必要時可短時間切除封油，消除此影響，觀察機泵運行情況。

檢查泵入口壓力，尤其是減底泵入口壓力，看真空度是否大幅度波動。

確認泵體有問題時，聯系鉗工維修機泵。立即切換備用泵。

4.20機泵維修違章作業事故處理方案

機泵維修發生事故大都是違章作業而致。

1、事故經過

① 某裝置減三線泵要求解體檢修，鉗工維修前，操作人員只關閉了泵出口閥，泵體掃線，即開了作業票，鉗工拆開泵體大蓋時，冷粘油突然噴出，隨后熱油外噴，著大火。

② 某裝置重柴油泵需要檢修，鉗工維修人員作業前，檢查泵出口閥，誤認為閥已關閉，認定出口壓力為零，打開泵出口放空閥無介質后，未通知操作員即對泵解體，由于該泵與2#泵跨線閥未關，當撬開大蓋時，突然熱油噴出，著大火，傷人。

2、事故原因：

① 第一起事故原因：泵入口閥門關不嚴，內漏嚴重。操作人員未作認真細致的確認工作。

② 第二起事故原因：操作人員與維修人員違反有關規定，未辦作業票即拆泵檢修。作業前對機泵檢查不細致。

兩起事故的共同點都是違章作業，未執行或未嚴格執行《生產裝置機泵檢修作業票》制度，對檢修機泵是否已達到檢修條件，操作人員與鉗工維修人員未作認真細致的確認。

3、處理：

① 關泵入口閥。

② 停運行泵，關側線抽出閥及泵出口線上的總閥。

③ 消防滅火，檢修機泵及修復損壞部位。

4、經驗與教訓：

① 機泵檢修，操作人員及鉗工維修人員要認真執行《生產裝置機泵檢修作業票》制度，對檢修機泵共同確認后，操作人員簽字。

② 規章制度是用鮮血和生命換來的，是保證安全生產的有力措施，執行規章馬虎不得。只要操作人員照章辦事，完全可以避免違章事故的發生。

4.21采樣著火事故處理方案

1、事故經過：

化驗人員到某裝置常三線采樣，由于室外要樣點凝固，便私自去熱油泵房正在運行中的常三線泵出口閥采樣，由于放空線凝線，開一圈未見油，開二圈、三圈……突然熱油噴出，自燃，著大火傷人。

2、事故原因：

① 違章采樣，私自改變采樣地點。

② 對采樣線或放空線未作加熱處理。

③ 高溫油樣即使采出，也不符合要求，因輕組分揮發。

3、處理：

① 及時關放空閥。

② 停泵撤壓關閉放空閥或關側線抽出閥及出口總閥。

4、經驗與教訓：

① 化驗人員必須在規定地點采樣。

② 重油采樣要用蒸汽吹熱采樣管后，或采樣器內加水，通蒸汽加熱至沸騰盤管內凝油溶化，緩慢開閥，若無油關閉再加熱，仍采不出匯報處理采樣閥。

③ 采樣口必須設置在冷卻設備（冷卻器或冷卻盤管）后，其油溫（重油80~120℃）要遠低于自燃點。

4.22凍凝事故處理方案

1、事故經過：

① 某廠生產方案變動，減少了冷卻水用量，油冷凝，設備員關閉水進出口閥門，停用了此臺設備，但由于上水閥內漏，結冰，冷卻器殼體凍裂。

② 某廠開工過程中，由于氣溫驟然下降，一夜間凍裂機泵18臺（水套）造成開工延期。

③ 某裝置減底備用泵預熱不好，早晨檢查時，備用泵涼線。這時運行泵密封漏嚴重，被迫停泵而備用泵開不起來，造成停工3小時，處理備用泵凝線問題花費3小時。

2、原因：

① 前二起事故是由于設備內存水，在氣溫降至0℃以下后，水結冰而膨脹，將設備脹裂而損壞。

② 熱油泵內油的凝點較高，在氣溫較低時，由于備用泵預熱油量小，熱量不足，逐漸冷卻而凝固，油凝入泵體內。

③ 管理工作不到位，操作人員責任心不強，未作好防凍凝工作。

3、處理：

① 設備修復（焊結）或更換。

② 備用泵用蒸汽吹；熱水澆，出口閥放空，至冷油流出后，重新預熱。

4、經驗與教訓：

① 根據氣溫變化及時作好防凍凝工作。

② 熱油設備備用必須預熱定期巡檢。

4.23汽油線蹩壓爆炸事故處理方案

1、事故經過：

某裝置夏季生產方案變動，常頂改去原料罐區，停去汽油罐，并關閉出裝置閥，一日氣溫達到37℃，中午時分，管線爆裂，汽油流一地十分危險。

2、事故原因：

常頂汽油改線后，原線兩頭閥關死未消壓，氣溫升高，油壓上升，管線超壓爆裂。

3、處理：

① 迅速處理地面汽油。

② 消防車掩護。

③ 更換管線

4、經驗與教訓：

① 夏季輕油線要做好防蹩壓工作。

② 停用管線、設備要有撤壓措施。

5公用系統事故處理方案

公用系統或稱動力系統是各裝置共同使用的部分，它是生產輔助裝置提供的，公用系統出現問題的原因是多種多樣的，本裝置是無法控制的，公用系統出現問題，對裝置的影響通常是大面積的，輕則影響生產，打亂操作，重則導致裝置停工停產。因此，對操作人員來講，只有做好充分的事故處理方案準備，一旦公用系統有問題，做到應付自如，嚴格控制好三大平衡，保證人身設備的安全，待原因消除后，逐步恢復正常生產。

5.1停水

5.1.1停新鮮水

新鮮水在各裝置備的使用不盡相同,有的裝置將新鮮水用作減頂冷卻器用水，若出現中斷，則有下列表現和處理措施：

1、現象：

① 減頂真空度迅速下降直至回零。

② 新鮮水流量指示回零。

③ 減頂冷卻器迅速汽化，下水溫度升高。

④ 減底液面上升，側線無量。

⑤ 真空泵回汽，聲音異常。

2、處理

① 若循環水能改進冷卻器，則原油降量，維持操作。

② 循環水改不進冷卻器，則減壓爐降溫直至熄火（留一個火咀），停真空泵（關不凝氣放大氣閥），破壞真空，回流及側線泵停運，原油降量，維持操作。

③ 新鮮水正常后，逐步調整操作至正常。

5.1.2停循環水

循環水主要用于減頂抽真空系統各種冷卻器（有的用新鮮水），分餾塔側線產品、渣油外甩，電脫鹽脫水等冷卻器及機泵、引風機軸承箱冷卻水。

1、現象：

① 減頂真空度下降，真空泵回汽，聲音導常，冷卻器汽化，減底液面上升，側線無量。（冷卻器使用新鮮水時無此現象）。

② 循環水表指示為零。

③ 外甩產品及渣油溫度上升。

④ 回流溫度上升。

⑤ 塔頂壓力升高。

⑥ 機泵軸承溫度上升。

2、處理：

① 時間較短時，可將新鮮水串入循環水維持操作，若不能串新鮮水，則大幅度降量降溫維持操作。（注：新鮮水串循環水中，時間不宜長，否則破壞循環水的水質，如濃縮倍數等）。

② 時間較長時，應按裝置閉路循環處理

5.1.3停低溫軟化水

低溫軟化水一般用于機泵格蘭冷卻水及渣油冷卻槽冷卻水。

1、現象：

① 格蘭冷卻水中斷，密封漏油。

② 渣油冷卻槽水面降低。

2、處理；

將新鮮水或循環水串入低溫軟水即可，或暫用水帶澆軸承。

5.1.4停高溫軟化水(除鹽水)

1、現象：

① 廢熱鍋爐上水中斷，分液包液面下降，排煙溫度升高。

② 蒸汽包上水中斷，液面急劇下降，熱源出口溫度升高。

2、處理：

① 將廢熱爐停用，煙氣改爐頂放空或串低溫軟化水或廢熱爐給蒸汽掩護，保護爐管，并保持出口蒸汽穩定（不影響抽真空），引風機入口煙氣≯350℃。

② 蒸汽包熱源改付線，蒸汽包串1.0MPa蒸汽,掩護加熱爐對流室過熱汽爐管,保證出口蒸汽流量,溫度穩定。（保證分餾塔吹汽平穩）

③ 來水后，按投用方案逐步投用，恢復操作。

5.1.5水全停

各種水全停時，裝置改閉路循環操作。

5.2停電

5.2.1動力電停電

動力電是裝置的重要動力之一，用于機動設備（除蒸汽泵外）和沉降電場。

1、局部停電：

裝置供電一般采用雙路或多路供電，局部停電一般是電壓波動或某路供電中斷或某電盤出現問題而造成部分機泵停運，一般說來，運行機泵與備用機泵分別在不同的電路上，運行泵停運后，備用泵可以啟運，但也有例外情況。

局部停電每次發生的部位各不相同，因而對操作的影響也就各有差異，如果發生局部停電，首先應視情況降原油處理量，這樣可以降低生產負荷，有利于控制好三大平衡，其次應及時啟運備用泵，根據停電后的不同情況，做出相應處理。

① 進料泵停電，若電壓前部系統超壓。無初餾塔時，常壓爐適當降溫，防爐超溫。

② 塔底泵停電，若電壓波動，瞬時停電，則關泵出口閥，開泵。若無效，開備用泵。注意：常壓爐或減壓爐視情況降溫，嚴禁超溫。

③ 頂回流泵停電，若電壓波動，速關泵出口閥，啟運若無效，則開備用泵。注意：開大中段回流，控制分餾塔溫度；調整吹汽，控制分餾塔頂壓力。

④ 引（鼓）風機停電，若火嘴未滅，改自然通風，或開備用風機，然后關停電引（鼓）風機入口閥，開機。若火嘴滅火，則關燃料手閥，按規程重新點火。

⑤ 汽包上水泵停電，關出口，啟運，若無效開備用泵。

在局部停電處理過程中，應按進料泵、塔底泵、回流泵、引（鼓）風機、汽包上水泵、汽油泵、空冷風機、側線泵等機泵之順序進行，分清輕重緩急，控制好物料平衡、爐子溫度、塔頂壓力及各處液面，嚴禁超標，保證安全，待機泵啟運正常后，恢復正常。

2、全面停電

① 短時間停電：
a、全部儀表改手動。

b、加熱爐全部熄火（留一個火咀），改自然通風，或稍給進料掃線蒸汽，防爐管結焦。

C、通知原油罐區，切斷原油進料（原油罐區不停電）。

d、關塔底及側線吹汽，過熱蒸汽改放空，常頂瓦斯放火炬，關去爐子手閥。

e、全部機泵關出口閥、封油手閥、引風機關入口閥。

f、關閉各罐（產品罐、回流罐、脫鹽罐）切水閥，防止跑油。控制好三大平衡，檢查好各處設備，準備好開工工作。

② 長時間全面停電

按緊急停工處理，所不同的是爐、塔無須給汽掩護。視情況作全面處理。

5.2.2儀表用電停電

1、現象：

① 儀表的各種指示回零、記錄停止、信號消失。

② 現場一次表信號消失。

③ 儀表失控、氣關閥全開、氣開閥全關，與之相關的流量發生大波動，造成溫度、壓力大波動。

④ 現場工業用表指示正常。

如：工業壓力表、累計流量計、泵電流表、浮球、玻璃板等。

2、處理：

① 局部儀表停電：

② 瞬時停電：

儀表失靈，速改手動，瞬時停電，遂即恢復，個別儀表可能出現問題，應進行全面檢查，聯系處理。注意：燃料系統儀表停電時，燃料控制閥全關，有可能漏瓦斯而出問題，應高度重視。

③ 長時間儀表停電：

a、全部儀表改手動

b、加熱爐降溫熄火（留一個火咀），改自然通風。

c、原油參照累計表或泵電流及塔底玻璃板流面計降量，關塔底、側線吹汽，過熱蒸汽改放空。

d、常頂瓦斯改出爐子，放火炬，關去加熱爐手閥。

e、控制閥改付線或手閥，調整流量。

f、破壞真空（關不凝氣放大氣手閥），關各罐切水閥，防止跑油。

g、側線停止外甩，停泵，回流手閥控制逐步停泵。

h、參照塔底玻璃板液面或浮球液面，改閉路循環操作。

i、按閉路循環要求調整操作。

j、儀表恢復供電后，逐步開工，恢復正常

5.3停汽事故處理方案

1.0MPa蒸汽主要用于減頂抽真空和加熱爐燃料油的霧化,1.0MPa蒸汽網一般說來有外供蒸汽和自產蒸汽兩種供汽形式，在操作中蒸汽壓力幅度下降的情況經常出現，但完全中斷情況甚少，但無論哪種情況出現，都將大幅度影響操作。

1、現象：

① 蒸汽壓力指示迅速下降或逐步下降為零。

②減頂真空度迅速下降并導致減壓操作相應變化，如塔底液面上升，側線液面下降等。

③ 加熱爐煙囪冒黑煙，爐出口溫度下降。

④ 以蒸汽為動力的機泵減慢或停運。

⑤ 以蒸汽冷卻的泵密封易泄漏。

1、原因：

當外供蒸汽中斷時，應立即關閉外供蒸汽閥，改用自產蒸汽，維持低量生產，若無此手段，則根據情況相應處理；自產蒸汽中斷，切除廢熱爐或蒸汽包即可，蒸汽控制閥失靈則改付線控制，維修控制閥。

① 短時間蒸汽中斷

a、關閉塔底及側線吹汽，關閉抽真空蒸汽線及不凝氣放大氣或去爐子手閥（防止空氣吸入塔發生爆炸）。

b、原油降量，提大減底泵抽出量，控制好減底液面及渣油外甩溫度。

c、減壓側線停止外甩，中段回流適當降量。

d、加熱爐熄油火，點瓦斯火，燃料油改循環，適當降溫保護廢熱爐管及過熱蒸汽爐管。

e、注意廢熱鍋爐及蒸汽發生器的水面等的變化。

② 長時間停汽

a、關閉塔底及側線吹汽，關閉抽真空蒸汽及末級真空泵不凝氣排出線手閥。

b、減壓側線、回流停泵。

c、原油降量，提大減底抽出，控制好渣油液面及外甩溫度。

d、減壓爐熄火，留一個瓦斯火咀，重油線盡快用余汽掃線，或用泵抽凈管線存油。

停汽后進行上述處理，基本上維持常壓正常操作，常底油走減壓爐、減底進渣油，待供汽正常后，逐步恢復正常操作。

5.4停風事故處理方案

工業用一般分兩種:即非凈化風和凈化風，非凈化風正常生產時一般不使用，而凈化風則用于控制閥，蝶閥，擋板等調節機械構的開關動力以及部分儀表的信號傳遞（如氣動表），因此一旦凈化風中斷，對生產影響很大。這時可以迅速串入非凈化風，若不能滿足要求，應做如下處理：

1、現象：

停風的基本現象是風開閥全關，風關閥全開。

① 流量控制：一般出裝置流量控制均用風開閥；非出裝置流量（如回流、時料、原油流量、原油壓控）均用風關閥。風開閥控制的流量全部回零，風關閥控制的流量全部最大。

② 溫度控制：

加熱爐出口溫度大幅度下降，塔頂（或常一線）溫度迅速下降。

③ 壓力控制：

測壓點在閥前時，風開閥，壓力上升；風關閥，壓力下降。測壓點在閥后時，風開閥，壓力下降；風關閥，壓力上升。具體講：脫鹽罐壓力上升，過熱蒸汽壓力上升，渣油壓力上升，燃料油壓力下降。處理時，注意超壓問題。

④ 液面控制：

一般來講，用進料量控制的液界面，均用風關閥；用抽出量控制的液界面均用風開閥。因而，停風后，液面升高，處理時注意沖塔及滿液面，溢油問題。

⑤ 停風后，電Ⅲ型儀表的室內外指示均有，氣動表或就地調節表均無指示。

2、原因：

① 空壓機故障。

② 管線或閥門故障或開錯。

③ 管線或風罐有水結冰，或過濾器堵塞

3、處理：

① 參照現場一次表指示，將風開閥改付線，關前手閥調節；風關閥用前手閥調節。

② 引（鼓）風機入口煙道擋板用手動控制開度，防止過荷跳閘。

③ 液面： 參照浮球位置或玻璃板或液面計一次表，調節進料或抽出量。

④ 壓力：參照一次表指示調節流量。

⑤ 爐子溫度參照現場一次指示調節燃料量。（注：若爐子火嘴滅火，則應按點火步驟點火，不可大意，導致意外事故。）

⑥ 原油降量，塔頂瓦斯放火炬，關去加熱爐手閥。

⑦ 處理停風事故時要分清主次，主要的是：原油壓控、原油流控、塔底液控、引（鼓）風機擋板，渣油壓控、爐子溫控，其它為次。

在處理停風過程中，一定要控制好三大平衡，尤其注意超壓、超液面問題的發生，保證安全。供風正常后，逐步改為正常控制，恢復原操作。

5.5燃料中斷事故處理方案

加熱爐所用的燃料一般是瓦斯與燃料油同時使用，兩者完全中斷的情況極少發生，如若出現，短時間無法恢復，則改閉路循環操作。生產中經常遇到的是燃料油中斷和瓦斯壓力下降的情況。

5.5.1燃料油中斷事故處理方案

1、現象：

① 加熱爐爐膛、分支、出口、煙氣溫度下降。

② 燃料油火熄滅（燃料油自保自動啟動時，油火不滅，但燃燒不好。）

③ 燃料油指示回零。

2、原因：

① 燃料油罐液面低造成泵抽空。（注：有的裝置已不用燃料油罐）

② 燃料油泵自停或跳閘或泵本身故障。

③ 燃料油泵切換或預熱造成泵不上量。

④ 燃料油計量表出現堵塞問題。

⑤ 燃料油控制閥故障。

3、處理：

提大加熱爐瓦斯火，緩慢啟用燃料油自保，點油火（注：燃料油自保未投用時，）調整油火及加熱爐操作，然后分別檢查原因處理。

① 調好燃料油罐液面，開啟燃料油泵，供燃料油。

② 速開備用泵，然后對另一泵檢查處理。

③ 及時處理，使燃料油泵上量。

④ 燃料油計量表堵，開付線閥調節，停計量表處理。若孔堵則停該爐燃料油線，掃線，拆孔板處理，加熱爐用瓦斯維持。

⑤ 控制閥自關，應關閉各油火嘴手閥，開控制閥付線，逐個點油火咀，然后聯系處理燃料油控制閥。

5.5.2燃料氣(瓦斯)中斷事故處理方案

1、現象：

① 燃料氣流量指示回零。

② 瓦斯火滅或極小。

③ 加熱爐溫度下降。

2、原因：

① 回火器堵塞。

② 瓦斯壓力大幅度下降。

③ 儀表控制閥故障。

④ 儀表計量表、孔板堵、卡。

3、處理；

可以提大油火，維持操作，然后處理瓦斯正常后，一個個點火，調整加熱爐操作。

① 若回火器前有壓力而瓦斯火滅，關瓦斯火嘴手閥，回火器改付線，逐個點瓦斯火嘴。

② 瓦斯壓力極低，火未滅時，可以聯系調度，提高瓦斯壓力。若瓦斯火滅，關瓦斯火嘴手閥，瓦斯壓力正常后，逐個點火，調整操作。

③ 控制閥故障造成全關時，關瓦斯各火嘴手閥，瓦斯控制閥改付線，逐個點火，然后處理瓦斯控制閥。

④ 計量表卡，關瓦斯火嘴，計量表改付線操作，然后逐個點瓦斯火，若孔板堵，切除掃線，拆孔板處理。

6設備事故處理方案

人們常說：設備是生產的基礎，操作是生產的關鍵，煉油就是煉設備。設備是生產中的硬件，一旦發現問題要么降溫降壓處理，要么停工檢修，影響極大。導致設備出現問題，除超溫、超壓、爆炸等操作因素外，腐蝕是一個重要因素，包括低溫酸腐蝕，高溫環烷酸腐蝕，露點腐蝕，高速沖刷腐蝕（即沖蝕）以及設備磨損等。這些因素的出現常難避免，一般通過工業防腐、提高材質、定期更換等措施來解決。而檢修中用錯材質、施工不當的問題又常發生，這是導致設備事故的又一重要因素。通過強化檢修管理嚴格施工標準，加大理化檢測和堅持試壓規程等措施來消除。在設備事故處理過程中，常用的方法：一是補焊或包盒子處理腐項；二是切除設備處理（單體設備損傷）；三是停工檢修處理（關鍵設備問題）。

6.1電脫鹽罐電極棒擊穿事故處理方案

1、現象：

① 該電極變壓器送不上電。

② 電極昝漏密封絕緣油或著火。

③ 原油噴出或著火。

2、原因：

① 電極棒質量差或用久老化，絕緣耐壓能力下降而擊穿。

② 電脫鹽常跳閘，送電頻繁而反復受沖擊而擊穿，或電流經常大幅度變化而擊穿。

③ 電極棒附水滴或導電雜質而擊穿。

3、處理：

① 迅速停電（或電工停電），滅火。

② 切出該電脫鹽罐，適當切水至不噴原油。

③ 電脫鹽罐退油，適當降低液面待油溫降低后，打開電脫鹽罐放空。

⑤ 抽出電極棒更新。

⑥ 投用前用蒸汽試壓合格后，裝油排凈空氣，送電半小時后逐步并入系統。

6.2換熱器漏油著火事故處理方案

現　象

原　因

處 理

換熱器管、殼程密封，法蘭，閥門漏油著火

①操作壓力、溫度急劇變化。

②檢修質量差，或墊片不符合要求。

①用蒸汽、滅火器滅火，嚴重時報警，可臨時停泵、撤壓。

②迅速切除該換熱器：換熱器改付線，關出入口閥。（注：先甩熱源，后甩冷源），若無付線，可甩掉其中一路，熱源無付線要暫時停泵，熱源分兩路走時，可停其中一路，原油降量。

③管、殼程退油掃線（注：一程掃線，另一程開退油線，防蹩壓）。

④檢修換熱器，投用前試壓合格，并先冷后熱逐步投用并入系統。

6.3換熱器內漏油事故處理方案

1、現象

① 原油產品換熱器內漏，原油漏入產品中，產品的顏色變色：發暗，嚴重時發黑，產品的各項指標標均受影響或不合格。

② 原油產品換熱器內漏嚴重時，塔底液面下降。

③ 原油渣油換熱器內漏，有時原油漏入渣油中：

a、渣油質量變輕，如比重、軟化點降低，500℃餾出量，針入量、延伸度增加。

b、嚴重時，塔底液面下降或塔底泵電流下降。

C、渣油收率升高，而總撥下降，在操作穩定時，可以計算泄漏量。

d、渣油罐頂冒瓦斯。

有時渣油漏入原油中；

a、塔底液面上升或塔底泵電流增大。

b、換終溫度上升，加熱爐負荷減小

2、原因：

① 換熱器浮頭小帽子漏。

② 管束腐蝕漏。

③ 換熱器質量不好，脹口漏。

3、判定方法：

側線產品、原油、渣油常有好幾組換熱器，確認清楚哪組換熱器內漏是處理前應做的工作。

① 首先確定是哪條側線中漏進了原油或原油中漏進了渣油或渣油中漏進原油。

② 其次確認是哪組換熱器內漏：

a、針對泄漏線上的幾組換熱器分別退油（不停換熱器稍退油），退出的油溫度降低后，從退油線放空處采樣，觀察顏色或做化驗分析判斷。（每組采樣完畢后，要掃清退油線，再采另一組）

b、或者，依次切除泄漏線上的換熱器熱源端，退油線撤壓后，關退油閥，（或冷源端則需退油掃線，如渣油漏入原油中）若壓力指示回升（注：不能超試壓壓力），說明換熱器漏，迅速撤壓，切出，掃線處理。

4、處理：

① 不合格產品改次品線。

② 有付線的換熱器切出時改付線，關出入口閥（先甩熱源后甩冷源）。

③ 無付線的換熱器切出時，將其中一路全部甩掉，熱源無付線的停泵，并原油降量，維持生產。

④ 換熱器退油掃線（一程掃線另一程放空）。

⑤ 檢修換熱器。

⑥ 投用時換熱器要試壓合格，先投冷源，后投熱源。

6.4冷卻器（水）內漏處理方案：

1、現象：

① 一般冷卻器中油壓>水壓，內漏后，循環水場有氣泡或油品，且循環水濁度超標（>20）。

② 渣油冷卻器內漏后，渣油罐區渣油罐冒罐。

③ 常頂冷卻器（產品罐前冷卻器）漏水，產品罐切水量增大，水面上升，造成汽油帶水。

④ 減頂冷卻器內漏，水封罐污水量大增，真空度下降。

2、判定方法：

油漏入循環水中時，從循環水場采氣樣、油樣、水樣分析組成、餾程、pH值及濁度，判斷是什么油品，然后停用該油品冷卻器，放空檢查，水面有油漏出為內漏。

3、處理：

① 有副線的冷卻器，內漏后可將冷卻器切除，并依據油品冷后溫度降溫或原油降量，維持低負荷生產，處理冷卻器。

② 無付線冷卻器可以停掉該產品線處理。

常頂冷卻器漏水，可以切除冷卻器入產品罐部分，回流泵外甩部分汽油產品。冷卻器處理無油后，加盲板檢修冷卻器。

6.5爐管漏油著火事故處理方案

1、現象：

① 如果爐管輕度漏油，從看火窗（孔）可以看到漏油處著小火，或有黑色焦塊，若在彎頭箱處，可看到冒煙及重油痕跡。

② 如果爐管嚴重漏油，則爐膛、出口、分支、對流室及排煙溫度上升，其中某一部分支上升比其它分支快，爐膛看不清，煙囪黑煙。

2、原因：

① 爐管局部過熱（如：火嘴安裝不正，造成火焰撲爐管）。

② 輻射爐管流量小、偏流，造成爐管內結焦，傳熱不好，燒壞漏油。

③ 爐管質量有缺陷，爐管材質等級低，爐管內油品高溫沖蝕，爐管外高溫氧化爆皮及火焰沖蝕，造成沙眼及裂口。

④ 操作中出現超溫、超壓情況，造成爐管結焦燒穿。

⑤ 檢修質量有缺陷。

3、確認方法：

爐管出現輕度漏油，操作人員能夠看清漏油部位，因而判斷是準確的。但當爐管嚴重漏油時，就不易判斷準確，這主要是因為爐管嚴重漏油現象與瓦斯帶油，燃料油突然增大，霧化蒸汽中斷，引風機停運，低壓瓦斯帶油等事故現象有許多相似之處，都會出現爐膛發暗，充滿煙氣，煙囪冒黑煙和各處溫度上升，因此一旦出現上述現象，要做到判斷準確。

① 迅速檢查瓦斯排凝罐液面、引風機運行情況（室內有指示燈）、產品罐液面、蒸汽壓力（真空度變化）、燃料油閥位（或室內控制表指示、煙道掃板位置，排除這些因素，并檢查是否有某分支溫度上升很快。

② 情況嚴重時，加熱爐立即熄火，給消防蒸汽（燃料氣關總閥后，再關閉各火咀手閥），這時煙囪若冒黑煙很大，即可認為是爐管燒穿。

③ 切斷爐進料（若常壓爐無初餾塔時，切斷原油進料），各路給汽向塔掃線，煙囪黑煙消失，全成為白色蒸汽，從爐膛看火孔處檢查發現爐管漏油處冒蒸汽。

4、處理：

① 爐管輕度破裂漏油著火。

若發生在彎頭箱處，可以打開彎頭箱蓋板，拿出保溫材料，檢查漏情，包盒子處理即可（必要時稍降量或降溫）。

若發生在爐膛內，常壓爐時，可按正常停工處理（若有兩臺常壓爐，可降量生產，切、除一臺常壓爐處理即可）；減壓爐時，可以停減壓處理。

② 爐管嚴重漏油著火

按緊急停工處理。

a、加熱爐迅速熄火，爐膛給消防蒸汽，關小通風門，開大煙道擋板或通風門不動，關小煙道擋板，以減少入爐空氣量。

b、若是減壓爐管漏，可按甩減系統處理，常壓維持低量生產。

C、若是常壓爐（兩臺爐時，停爐管漏油的爐子，低量生產）聯系罐區，切斷原油進料，各塔機泵停運，停吹汽，常頂瓦斯放火炬，減壓塔破壞真空（注：排不凝氣閥關閉，稍吹汽，使真空度回零）。

d、切斷爐子進料，控制閥后給汽掃線入塔，并確定爐管漏油的部位。（注：若減壓爐管漏，由于減壓爐出口無手閥，減壓塔側線回流退油掃線，塔底拿凈存油，蒸塔合格并稍給蒸汽掩護）。

e、漏油爐管出入口加盲板，燃料加盲板，爐膛采樣分析爆炸氣，有毒氣為零且溫度<36℃時,進入檢修,被修或更換爐管。各單位視情況退油掃線，塔底拿油，各塔少給蒸汽掩護（微正壓）。

6.6廢熱鍋爐漏水，地下煙道水封事故處理方案

對于對流室裝有廢熱鍋爐，并通過地下煙道連接引風機的加熱爐來講，有時會發生此種情況：

1、現象：

① 對流室出口溫度（排煙溫度）下降。

② 引風機電流逐漸減小，爐膛負壓減小，火嘴燃燒情況變壞，煙囪冒煙，逐步變黑。

③ 地下煙道檢測口有水位指示。

④ 漏水達到一定程度，地下煙道漏滿水，造成水封，煙氣抽不去。

這時：

a、爐膛正壓，爐底冒火，看火窗、防爆門等處冒黑煙。

b、爐出口、爐膛溫度下降，燃料量增大。

c、引風機電流下降與關入口蝶閥時（啟動時）電流一樣。

d、地下煙道檢測口處見水或密閉不嚴處漏水。

e、分餾操作受影響。

2、原因：

① 廢熱爐管管壁溫度不均勻，低溫處在露點以下，腐蝕穿孔漏水（多為水入口處）

② 對流室吹灰器蒸汽帶水，在爐管壁上形成稀酸（如：H2SO3）腐蝕。吹灰管附近腐蝕特別嚴重。

③ 爐管材質等級低。

④ 施工質量不好。

3、處理：

① 原油降量為60~70%正常處理量。

② 加熱爐熄火（關燃料總閥后，關各火嘴手閥），低壓瓦斯改出加熱爐。燃料油循環，油火嘴掃線。

③ 迅速關閉鍋爐上水及去汽包手閥，停用廢熱鍋爐。

④ 相對應的分餾塔調整操作，回流降量，側線視情況調節（降量或停止外甩）塔頂放火炬或放空，改出加熱爐。維持分餾塔低負荷運行。

⑤ 打開地下煙道蓋板，迅速抽光存水，封好煙道。

⑥ 從對流室吹灰孔插入噴水管，（該監視鉆孔要均勻，孔總面積小于管截面積）。控制水量與廢熱爐取熱量相近，以引風機入口溫度<350℃為準。（注：此廢熱爐報廢，待檢修時更換，這樣處理節省時間）。

⑦ 按點火要求點火，逐步恢復操作。

4、注意事項：

① 噴水要保證引風機入口溫度<350℃，防止超溫損傷葉輪。

② 地下煙道觀察孔定期巡檢交班。

③ 廢熱爐管噴水后，管壁上的灰塵隨水的汽化而崩裂，隨煙氣一起進入引風機，易在風機葉上附著，造成葉輪偏心（或失衡）引風機振壞，要特別注意檢查。

6.7熱油式預熱器漏油事故處理方案

現 象

原 因

處 理

①爐膛、出口及分支溫度上升，燃料量降低。

②煙囪冒黑煙。

③檢油器內有存油。

①管束腐蝕，造成漏油。

②溫度變化，焊口裂縫漏油。

③超溫造成局部損壞。

①爐子改自然通風，停引（鼓）風機。

②切除預熱器，退油掃線。

③若漏油在風道內著火，給消防蒸汽滅掉。

④檢修處理預熱器，保證正常生產。

6.8引（鼓）風機停運處理方案

現 象

原 因

處 理

①爐子進風不足，燃燒不好，爐膛發暗，煙囪冒黑煙，爐膛負壓減小。

②爐膛、出口、分支溫度下降

③爐出口及控表輸出信號增大，燃料消耗量上升。

④引風機室內指示燈滅。室外電流為零，停運。

①引（鼓）風機自停。

②引（鼓）風機超負荷跳閘。

③引（鼓）風機停電。

④引（鼓）風機劇烈振動或抱軸，或軸承散架。

①迅速啟運備用風機，調整入口煙道擋板，控制好電流，防止超負荷。停運的風機要關閉入口煙道擋板，并加制動措施防止倒轉。若備用風機啟運后負荷不足或啟動不起起來而改自然通風時，裝置維持低量生產即可。

②針對停機原因，迅速檢查處理，及時啟運，恢復操作。

a、風機自停，聯系電工檢查自停原因，消除故障后，啟運。

b、風機超負荷跳閘，檢查正常后，啟運，控制好入口擋板開度。

C、風機停電，聯系電工送電，正常后，啟運。

d、風機劇烈振動或抱軸停機，聯系鉗工檢修，風機振動劇烈出入口法蘭加盲板，拆出軸和葉輪，或更換主軸或找動平衡處理。

軸承散架，可以從外部更換（鉗工）

6.9加熱爐襯里局部脫落事故處理方案

加熱爐的襯里主要用于防止熱量散失和保護和熱爐的框架免受高溫損壞。在加熱爐施工與操作中，尤其是開停工當中，應當把襯里與爐利害同等看待，兩者同樣重要，都要認真鑒定檢查，否則一旦脫落，即便是很小的脫落，也有很大的影響。這一點應高度重視。

1、現象：
① 加熱爐外壁某處出現高溫，該處外壁發黑（銀粉燒黑）甚至保溫鐵皮燒壞。夜間發紅。這種情況常發生在爐頂。

② 襯里脫落部位通過看火窗或爐底看火孔能夠觀察到。

2、原因：

① 施工不合規范，質量不合要求。保溫釘焊接不牢固，造成整塊襯里脫落或松動，串煙氣造成保溫釘高溫碳化、煙氣腐蝕而脫落，或螺絲帽未上好，螺絲帽外邊的襯里未粘結好，造成脫落，燒毀螺帽，整塊襯里脫落。

② 操作不當，瓦斯帶油，爐膛閃爆，振擊襯里，造成松動，串煙氣而脫落或烘爐升溫速度快，水分汽化或熱膨脹劇烈而襯里脫落。

3、處理：

① 襯里較大面積損壞：

若發生在減壓爐，按正常停工步驟停爐，修復襯里。

若發生在常壓爐，可按停減壓系統方案局部停爐，修復襯里，由于只修復加熱爐襯里，停工時，對系統內的油品視情況作相應處理。加熱爐膛作好處理，達到進入檢修條件。

② 襯里小塊脫落：

襯里小塊小面積脫落，可以采用爐外修補的辦法處理。

a、若常壓爐，裝置改閉路循環操作。若減壓爐，減壓爐熄火，減壓塔破壞真空（關閉排不凝氣閥），停側線回流。

b、加熱爐瓦斯加盲板，爐膛爆炸氣為零，開大風機增大爐膛負壓。

c、切割開襯里脫落部位（注：不能損傷框架）將內部放入數塊條形（以最窄面能放入爐膛內為準）鋼板（如：18-8鋼板、2050鋼板等）其邊緣壓在未脫落襯里上，將鋼板固定，然后在鋼板上面填滿陶纖等襯里即可。這種方法在較短時間內即可完成，其效果與內部修復相近，維持一周期無任何問題。

6.10 高鉻爐管急冷脆裂事故處理方案

各裝置的加熱爐現在大都使用Cr5Mo材質的爐管,在停爐操作中,尤其是寒冷地區的緊急停爐，要特別注意降溫速度不宜過快,防止此事故的發生。

1、現象：

爐管用鑒定錘敲擊時，爐管出現裂紋或斷裂。

2、原因：急冷變脆：

在370~510℃溫度區工作過的高鉻爐管，在嚴寒地區停爐時，加熱爐冷卻速度過快，可能會造成高鉻爐管延展性消失而硬度增加，爐管變脆，爐管受到撞擊等而斷裂。

3、處理：

① 更換已損傷爐管

② 將原爐管重新緩慢加熱到一個溫度，然后緩慢降溫冷卻可以使爐管脆性消失而恢復延展性，繼續使用。

4、注意事項：

① 對碳鋼、低鉻鋼和含鎳不銹鋼（如18-8、316、317等300系列）來講，失去延展性不是一個嚴重的問題，但對于高鉻鋼管就必須足夠重視其脆性。

② 操作溫度在370℃以上的高鉻爐管加熱爐，停工降溫不能過快，尤其在低氣溫地區，降溫要嚴格按方案進行。若緊急停爐時，要關小風門，爐膛吹汽。

③ 高鉻爐管加熱爐的材質牌號：常壓爐、減壓爐、熱裂化爐：CrMo（減壓爐出口擴徑管有的用316L）；焦化爐：Cr5Mo~Cr9Mo；加氫精制反應爐、重整爐：Cr9Mo，制氫轉化爐；Cr20Ni35或Cr25Ni20等。

6.11塔壁漏油著火事故處理方案

塔壁漏油著火大都是由于腐蝕和沖刷造成的,一般發生在進料段和塔頂部位.

1、現象：

① 常壓塔、初餾塔、汽提塔壁漏油，在保溫縫隙處冒煙，嚴重的能自燃著火。

② 減壓塔腐蝕泄漏時，空氣吸入塔內，高溫部位內部自燃，減頂真空度波動，減頂瓦斯量增加或CO2或空氣增加。

2、原因：

① 主要原因是由于原油性質不好，造成腐蝕加劇，且油沖刷嚴重而造成塔壁腐蝕穿孔所致。多發生于進料段和塔頂處。

② 檢修質量不好及壓力、溫度大幅度變化。

3、處理：

① 輕度漏油：

a、及時匯報、打開保溫，蒸汽帶掩護，確認泄漏部位。

b、降量、降壓并視情況降溫，減小泄漏。減壓塔時，降真空度（如停增壓器，一級真空泵，）降側線外甩量。

C、將塔壁補焊或包盒子處理。

② 嚴重漏油著火：

a、及時匯報，報火警，消防滅火。

b、加熱爐熄火。

C、切斷原油進料，分餾塔內迅速拿油，停回流、側線，關塔壁閥。破壞真空度（關閉排大氣閥），漏油塔內給汽掩護（微正壓），需作大處理時蒸塔。

d、其它步驟按正常停工處理。

6.12 常頂空冷器蝕穿漏油事故處理方案

1、現象：

① 蝕穿部位漏汽油并有泄漏響聲。

② 防腐工藝控制不好，未及時除去酸性腐蝕物質。

3、處理：

① 輕度漏油：

切除漏油空冷器，處理干凈存油，堵管處理。

② 嚴懲重漏油著火：

a、報火警，消防滅火。

b、輕油罐給水幕掩護（降溫）。

C、原油降量，常壓爐降溫，關小常底及側線吹汽，降低常頂壓力。

d、迅速切除漏油空冷器。

e、滅火后，恢復生產。再檢修空冷器。

4、防防范措施：

抓好一脫四注工作，加大防腐力度。

6.13側線抽出斗漏油處理方案

1、現象：

① 側線抽出量比正常低許多，無論怎樣調節，無法提大抽出量，造成質量不合格。

② 操作平穩（原油量、爐出口溫度、塔頂壓力不變），但抽出溫度比正常低許多。

③ 該側線產品變輕，色度減小（KK、HK 減小，閃點降低）下側線產品頭部輕（即初餾點，閃點等降低）。

2、原因：抽出斗或集油箱漏油

① 抽出斗或集油箱腐蝕泄漏。

② 集油箱升氣孔塌陷或焊口開裂傾斜漏油。

3、判定方法：

① 抽出線上的閥門處于全開狀態，且靈活好用（無不動作或閥掉頭等情況）。

② 抽出線無堵塞（節汽倒掃入塔，觀察壓力變化）且抽出閥后掃線蒸汽不漏，泵運行正常。

③ 操作平穩，抽出溫度在水飽和溫度以上。

④ 抽出油品變輕，無法達到要求。

滿足上述四個條件，即可判定抽出斗或集油箱漏油。

4、處理：

① 中段回流甩油當側線產品，若合格，可維護操作。

② 改變側線產品型號，若合格，維持操作。

③ 若無法保證操作及產品質量，按正常停工檢修處理。

6.14熱電偶漏油著火事故處理方案

1、現象

① 焊接質量不好。

② 溫度變化拉裂。

③ 熱電偶套管腐蝕、磨損、穿孔。

3、處理：

① 熱電偶套管周圍焊口漏油，一般情況不會嚴重，適當降壓，襯焊或直接焊死，報廢熱電偶處理即可。

② 熱電偶套管穿孔，噴油著火。

若熱電偶所在位置及設備可以切除（如：換熱器出入口溫度計插座，脫前脫后溫度熱電偶，塔餾出口熱電偶等），迅速組織滅火，同時將設備切出系統，撤壓，退油，更換或焊死熱電偶漏點。

若加熱爐分支出口熱電偶或對流轉輻射電偶、溫度計插座穿孔，加熱爐降溫到320℃，原油降量至80%正常量，分餾塔降壓力到<0.03MPa（關小塔底吹汽，開大空冷），將漏油一路切斷進料，控制閥后給汽掃線入塔（注：放凈凝水，緩慢），漏油處見汽后，焊死漏點，或關閉出口閥，調小掃線蒸汽，更換熱電偶即可。

若加熱爐出口、分餾塔底抽出，塔頂餾出線熱電偶穿孔，加熱爐降溫至320℃，原油降量，并降分餾塔壓力<0.03MPa，將熱電偶包盒子，停用該熱電偶即可（塔頂可以更換熱電偶），此處溫度參照分支或進料溫度調節。

6.15真空泵故障處理方案

1、現象

① 真空度波動或較大幅度下降，減壓塔操作參數相應變化。

② 泵體有砂眼或裂紋。

③ 抽空蒸汽量變化。

④ 真空泵聲音異常。

⑤ 真空泵回汽，吸入口管線發熱。

2、原因：

① 真空泵噴嘴堵塞。

② 真空泵擴壓管焊口腐蝕裂縫，砂眼。

③ 真空泵泵體制造質量有問題。

3、確認方法：

① 真空泵焊縫砂眼或裂紋，一般從外部即可觀察到或把紙、手套類東西貼近真空泵漏點，遂即吸住。這時真空度一般發生波動，（常在9　9~98.6KPa間）。

② 噴嘴堵塞

a、一般真空泵伴有回汽現象，吸入口管線發熱（>40℃）,擴壓管喉管發熱(>100℃)。

b、若真空泵一、二、三級均一個時，可逐步停一級，再停二級，分別記下抽真空蒸汽量，其中蒸汽量變化很小的為噴嘴堵或與開工時抽真空試驗的蒸汽量對比即知。

若真空泵一、二、三級均有二個時，可對有懷疑的真空泵直接停運，觀察蒸汽量變化，變化量很小者為噴嘴堵。

4、處理：

① 真空泵體砂眼或裂紋，可以采用補焊死的辦法處理，若鑄鐵泵不易焊接時，可以從外部加固真空泵，然后用“309”膠粘死即可。

② 噴嘴堵：

a、若有備用真空泵，開備用泵，切出故障泵處理。

b、若同級真空泵有二個或以上且可以切出系統，即可切出換泵。

c、若堵噴咀的真空泵只有一個，又無法切出系統時，原油降量至70%正常量，破壞減頂真空度（關閉不凝氣排出閥），減壓停外甩、回流，控制好塔底液面，塔內適當吹汽，排不凝氣閥見汽后，減頂稍開放空，減壓塔微正壓。拆真空泵更換即可。

6.16減頂冷卻器漏水事故預想與處理

減頂冷卻器通常使用循環水或新鮮水.

1、現象：

① 減頂水封罐水面、油面上升，排水排不及。

② 減頂真空度下降。

2、原因：

① 小浮頭漏或脹口漏。

② 管束腐蝕穿孔。

3、判定方法：

① 標定水量（用水封罐后面的污油箱測定水量或用水封罐的抽水量）與正常水量，即：進入減壓系統的蒸汽量（抽空蒸汽、注汽、吹汽）及防腐工藝用水量之和進行對比。若標定水量大得多，則冷卻器漏水。

② 判定哪組冷卻器漏水。

a、若用新鮮水，采各大氣腿水樣分析，若硬度>3mg當量/升，則該冷卻器漏水，且該大氣腿溫度比正常溫度低。

b、若用循環水，可暫停一組，測量水封罐水量，若比正常水量大，則該冷卻器漏水。若這時的排水量比未停冷卻器時標定出的水量小，則說明還有冷卻器漏水。

4、處理：

① 原油降量至70~80%設計量（或正常量）。

② 減壓爐降溫至350℃，熄火，留一個火咀。

③ 停側線回流泵及減頂防腐措施，塔底控制好液面。

④ 減壓塔破壞真空，（關不凝氣排出閥）。塔底少給汽，真空度回零后，開不凝氣排出閥，見汽后，塔頂改放空。

（注：減壓塔有油氣，不能停汽，減頂放空必須見汽，防蒸汽冷凝吸入空氣爆炸）。

⑤ 漏水冷卻器加盲板，切出系統，進行檢修處理。

⑥ 檢修完畢后，試壓，逐步恢復生產。

6.17減壓系統泄漏事故處理方案

1、現象：

① 真空度波動或下降，相應影響減壓塔操作。

② 泄漏嚴重時，減壓塔內爆，炸毀塔盤或填料，甚至更嚴重。

2、原因：

① 設備腐蝕穿孔，造成空氣漏入塔內。

② 設備密封不嚴，空氣漏入塔內。

③ 破壞真空度時，排不凝氣閥未關，空氣倒吸入塔。

3、判定方法：

要判定減壓系統泄漏并不難，難在如何確定泄漏部位。

① 確定減壓系統泄漏

一般減壓系統出現泄漏（非嚴重情況），漏點處伴有刺耳的尖叫聲，真空度常出現波動或下降對減壓操作影響較大。

從末級真空泵不凝氣排出閥采樣分析，若減頂瓦斯中空氣含量在3~5%，或CO和CO2含量在5%左右一般屬于正常。若空氣含量≥5%或CO及CO2含量≥5%，則說明減壓系統泄漏。

② 確定泄漏部位

a、分段采樣法：減壓系統泄漏時，空氣吸入減壓塔內，在低溫部位時，只增加了減頂瓦斯中的空氣含量；在高溫部位時油品與空氣混合會自燃而產生CO或CO2，通過系統分段采樣分析即可找到漏點。

油品自燃點表：

油品

重柴油

餾 份 油 餾 和 ℃

渣油

350~400

400~450

450~500

500~535℃

自燃點℃

300~330

300~380

300~380

300~380

300~380

230~240

因此，手提式機械真空泵，分別從排不凝氣線（三級出口排氣）、二級真空泵排汽冷卻器出口，一級真空泵排氣冷卻器出口、減頂真空度測量點處、減壓塔側線標定嘴子、進料段真空度測壓嘴等處采樣分析，按CO及CO2≯5%或空氣≯5%的指標與分析數據比較，（注：按不凝氣流動方向排列），第一個出現超標的數據，說明該段有漏項，若后邊的數據出現比前面的數據大的情況，說明該段也有漏項。然后對段漏項，若后邊的數據出現比前面的數據大的情況，說明該段也有漏項。然后對漏項段的人孔、焊口、真空泵（焊縫）、膨脹節、大氣腿等易漏部位進行細致檢查，即可發現漏點。

注意事項：首先機械真空泵在高真空段采樣時，吸入口一定要密封嚴密，否則數據不準確。其次，樣品分析應冷卻至室溫，使樣品中只有不凝氣、CO、CO2、空氣，否則無可比性。

b、正壓檢查法：原油降量，減壓爐降溫熄火，減壓塔破壞真空（關不凝氣閥），停側線回流，使減壓塔微正壓，漏氣處出現漏、著小火或冒瓦斯、蒸汽，即為漏點。

4、處理

① 查出漏點位置后，貼板焊死或包盒子處理（或更換真空泵）即可。

② 若減壓塔發生內部閃爆，則按緊急停工處理。其中減壓塔迅速給蒸汽掩護，破壞真空度（停真空泵，關不凝氣排出閥，微正壓后），再放空。

③控制減壓塔微正壓，側線、回流及塔底迅速拿凈存油。達到檢修條件后，修復減壓塔。

6.18轉油線蝕穿事故處理方案

現 象

原 因

處 理

①真空度波動，影響減壓操作。

②泄漏處有刺耳的響聲。

③末級真空泵排出線采樣分析CO膽識CO2>5%。

④若破壞真空恢復常壓時漏油處著火。

①轉油線高速沖刷及高溫腐蝕穿孔。

②制造質量有問題或材質等級低。

將漏點處補板焊死或包盒子處理即可

6.19減壓回流過濾器漏油著火事故處理方案

現 象

原 因

處 理

①輕度漏油時冒煙.

②

①

②

①

㈡

6.20減底浮球損壞處理方案

1、現象：

① 減底液面指示最高或最低，外部重鍾位置最低或最高。

② 液面失控，減底泵抽空或真空度下降。

2、原因：

① 浮球與連桿未焊接好，脫落。

② 浮球焊縫裂開，進油。

3、判定方法：

① 浮球脫落。

減底浮球無論怎樣活動都指示最大，外部重錘位置最低，且拿掉重錘，手托或壓重錘桿無力感覺，即為浮球脫落。

② 浮球破裂：

減底浮球無論怎樣活動，都指示最小，外部重錘位置最高。當減小塔底抽出，至真空度稍下降，這時減底實際液面已>100%，手壓重錘至最低位置，松手后，重錘自動恢復最低位置，此即浮球破裂。

4、處理：

① 切除減壓系統徹底處理

原油降量，減壓爐降溫熄火，減壓塔停回流、側線，破壞真空（關不凝氣閥）常底改渣油系統。然后減壓爐、減壓側線、回流向塔掃線，減底拿油進渣油系統，減壓塔蒸塔24小時，合格后停汽，開浮球液面計法蘭，更換浮球液面計。

② 或改微差壓液面計。干式蒸餾塔底有蒸塔線或吹汽線，停用吹汽，閥后再加一個閥，兩閥間引出正壓線。從進料段測壓嘴處引負壓線。蒸汽兩閥間引最低側線油作沖洗油，并加限流孔板，防結焦。正壓線充封油。將液面控制在分布管或蒸塔線稍上1000mm的范圍內，維持操作。

6.21機泵漏油著火事故處理方案

1、現象：

① 機泵周圍漏油，冒煙。

② 機泵周圍冒煙，著火。

2、原因：

① 端面密封泄漏嚴重或撕開。

② 機泵預熱速度太快，法蘭熱片漏油或撕開。

③ 泵體砂眼或壓力表焊口開裂，熱油噴出。

④ 泵放空閥未關，熱油噴出著火。

3、處理：

① 報火警滅火，現場用滅火器、蒸汽膠帶滅火。

② 立即停泵，若現場無法停泵，則通知電工室內停電。t

③ 關閉泵出入口閥，啟動備用泵。若泵出入口閥無法關上，應將泵抽出閥及進換熱器等閥關閉撤壓。

④ 若塔底泵著火，火勢太大，無法關閉泵入口閥或塔底抽出閥時，應加熱爐熄火，切斷進料，滅火后，迅速關閥。

6.22機泵抱抽事故處理方案

1、現象

① 軸承溫度過高、發紅，甚至主軸發紅。

② 軸承與主軸緊抱在一起，無法動轉或盤車，密封破壞或著火。

③ 轉子損壞。

④ 主軸損壞或斷裂。

⑤ 連軸器損壞或飛出。

2、原因：

① 潤滑不良或無潤滑油（脂）

② 格蘭冷卻水中斷。

③ 軸承質量不好，滾珠破碎。

④ 機泵動平衡破壞，造成機泵嚴重振動。

3、處理：

① 迅速停用該機泵，切換備用泵運行。

② 檢修抱軸機泵。

4、預防措施：

① 加好潤滑油（脂），潤滑油（脂）質量、液位達到規定要求。

② 冷卻水或汽要暢通，流量適中。

③ 認真巡回檢查，發現異常（如潤滑油不足，冷卻水不夠，軸承溫度高，機泵振動大等）立即處理。

6.23裝置溝發生爆炸事故處理方案

1、事故經過：

① 某裝置燃料油泵房發生爆炸，遂即二泵房、燃料油、泵房、爐區、中間罐區等處煙霧彌漫，火光四起。緊急停工，消防撲救，停產六十小時。

② 某裝置更換原油流量計，動火割螺栓時，火花引爆含油污水井漏出的瓦斯，發生爆炸，四個井蓋爆開，死亡一人。

③ 某裝置電纜溝突然爆炸，四十多米蓋板炸開，三十多米溝墻塌陷，氣浪波及三百余米。

2、事故原因：

① 第一起事故：燃料油泵房的電纜溝設置在污油溝蓋板上，電纜崩燒，引燃地溝瓦斯而發生爆炸著火，火勢沿污油溝燃起。

② 第二起事故：流量計東側1.5m處含油污水井有瓦斯，從井蓋上面的石棉布、泥土中冒出，遇火花爆炸。沒有嚴格執行用火管理規定。

③ 第三起事故：高壓瓦斯排凝罐排入專用排污系統，由于污油井壁漏，凝油入電纜溝內，擴散二百余米，遇火發生爆炸。

3、事故處理：

① 第一起事故按緊急停工處理。

② 第二、三起事故：迅速滅火，修復地井、電纜溝系統，更換損傷的電纜。

4、經驗與教訓：

① 裝置動火，要嚴格執行《安全用火管理制度》，做到“三不動火”。

② 鋪設電纜必須按有關規定進行，不準隨意鋪設。

電纜溝墻要堅固，不漏水、油。重油區電纜溝要強制通風（風機），并定期采樣分析，要安裝瓦斯報警器。輕油區電纜溝要充砂。對客觀存在電纜、信號纜溝要充砂。

③ 地下污水井的管線安裝要有水封，不能用管線直接連接污水井。地下排水溝或明溝墻壁要堅固，不能滲漏油、水。

6.24 閥門掉頭處理方案

1、現象

① 風關控制閥蕊掉，相當于控制閥全關，流量回零，其它參數相應變化。

② 風開控制閥蕊掉，相當于控制閥全開，流量最大，其它參數相應變化。

③ 閘閥掉頭，開手輪不起作用，流量回零。

2、原因：

① 控制閥掉頭，一般是螺絲松動或壓力大造成閥桿斷。

② 閘閥掉頭，一般是閥板與閥桿連接處損壞或脫落。

3、判定方法：

① 控制閥掉頭，儀表調節系統正常，閥桿正常動作，但不起調節作用，流量無變化。

② 閘閥掉頭，開關手輪，不起作用，閥后無量。用管鉗止住閥桿，輕輕轉動，可以旋轉一圈即為掉頭。（正常時，閥柄只能左右晃動，但不能轉動一圈。）

3、處理：

① 控制閥可以改付線操作，切出控閥檢修。

② 閘閥掉頭，切出該閥所在的設備，退油掃線，更換閥。