碳酸鋰生產設備以鋰云母、鋰輝石等原料進行鋰礦焙燒、酸化生產線產品性能優越，生產線工況穩定便于操作，收到用戶積極認可。窯體采用

碳酸鋰生產設備以鋰云母、鋰輝石等原料進行鋰礦焙燒、酸化生產線產品性能優越，生產線工況穩定便于操作，收到用戶積極認可。窯體采用無線測溫監控系統，配置遠程智能變速窯況控制系統，方便生產人員實時遠程調節窯況，原料晶型轉化率高，鋰的浸出率和鋰回收率比傳統工藝高出~15%。利用窯尾余熱回收進行酸化補熱，生產線能耗可降低20%左右。冷卻設備采用封閉式低溫循環技術，揚塵口配置環形氣封裝置，生產車間在降塵環保領域具有一定地位，有效改善操作環境。

年產2000-30000噸碳酸鋰生產線主要包括焙燒轉化裝置、酸化浸取裝置、碳酸鋰裝置、硫酸鈉裝置，配套建設綜合辦公樓、庫房、變電站等公輔設施，購置回轉窯、酸化窯、MVR蒸發結晶器、沉鋰釜、離心機、干燥器、氣流破碎等碳酸鋰生產設備及相關配套設施。

本公司生產的碳酸鋰火法焙燒窯、酸化窯、冷卻窯、碳酸鋰球磨機等系列碳酸鋰生產設備可根據客戶的需求進行定制，適用于鋰云母、鋰輝石等原料的火法煅燒，型號自?2.2×38m~?4.3×64m，配套電機功率45-250KW，能滿足日產120-3000t碳酸鋰焙燒生產需求。

碳酸鋰生產設備主要系統結構組成：

（1）碳酸鋰生產設備上料部分
碳酸鋰生產設備使用鋰云母和輔料I、輔料II、輔料III、收塵粉。上料用的行車把噸袋的鋰云母粉和小袋裝的輔料I、II、III吊裝到配料倉倉頂，人工拆袋，物料放進小倉，設置一臺袋收塵器對粉狀的收塵粉進行除塵回收。設置另一臺行車從汽車上卸料到儲存區。
（2）碳酸鋰生產設備配料部分
鋰云母粉和輔料I、II、III的四個配料倉以及收塵粉倉均設置稱重傳感器，用于稱量倉內物料的重量，由倉下的雙螺旋計量稱重控制系統調整下料量。各種物料卸出后，進入一條FU鏈式輸送機，把物料送到混料攪拌機內。
（3）碳酸鋰生產設備混料制粒部分
使用一臺臥式混料攪拌機進行加水混料作業，使用三臺制粒機進行制球作業。來自鏈式輸送機的物料，進入到混料攪拌機內，進行充分的攪拌混合，同時加入適量的水。攪拌均勻后，打開攪拌機下的氣動閘門，物料卸出，落入提升機。
（4）碳酸鋰生產設備煅燒部分
來自大傾角皮帶機的物料由鎖風閥和窯尾下料管均勻地進入到回轉窯內。
回轉窯有一定的斜度，隨著窯的不停的轉動，物料由高端向低端慢慢前進。從窯頭噴入天然氣，在窯內進行燃燒，熱量被物料吸收，高溫下物料發生物理和化學變化，被煅燒成為成品，然后排出回轉窯。
窯尾設置煙室，煙氣攜帶的大顆粒粉塵落入煙室下部的灰斗，窯尾的返料進入配料倉，重新進入流程。煙室側面設置出風口，窯尾廢氣進入收塵系統。
（5）碳酸鋰生產設備濕磨部分
窯的出料口安裝一臺濕式球磨機，高溫的物料進入到球磨機，同時向入磨溜子加入水分，物料在磨機內部的高溫環境下，被磨成料漿，發生浸出反應，然后排出磨機，進入下一流程。磨內水分蒸發產生的蒸汽，被窯頭的負壓抽吸到窯內。

碳酸鋰生產設備煅燒工作原理：鋰云母、鋰輝石等原料與其它混合料混合后的原料從窯尾筒體高溫進入筒體內進行焙燒。物料在陪燒窯內，受窯體斜度和自轉的影響，產生徑向和橫向的移動，物料被帶到高處，與高溫煙氣進行熱交換，進而產生熱工反應，進而達到焙燒的目的。窯轉速受變頻電機調節，可根據反應物料反應時間的要求進行調節窯內停留時間，燃燒器配備天然氣流量和風量監控和調節功能，滿足煙氣溫度和流量流速的調節功能，進而適應原料的焙燒區間溫度。

碳酸鋰生產設備生產工藝流程：

① 碳酸鋰生產設備焙浸工段

碳酸鋰生產設備轉化焙燒過程：鋰輝石精礦從精礦庫人工送至斗式提升機提升至精礦倉，再經圓盤給料機和螺旋給料機加入碳酸鋰回轉窯窯尾，利用窯尾預熱段高溫氣體干燥精礦，精礦在煅燒段約1200℃左右的溫度下進行晶型轉化焙燒，由α型(單斜晶系，密度3150kg/m3)轉化為β型鋰輝石（四方晶系，密度2400kg/m3，即焙料），轉化率約98%。

碳酸鋰生產設備酸化焙燒過程：焙料經冷卻段降溫后由窯頭出料，再經自然冷卻和球磨機研磨細到0.074mm粒級在90%以上后，輸送到酸化焙燒窯尾礦倉，再經給料機和螺旋輸送機加入混酸機中與濃硫酸(93%以上)按一定比例(濃硫酸按焙料中鋰當量過剩35%計，每噸焙料需濃硫酸約0.21t)混合均勻后，加入酸化焙燒室中，在250～300℃左右的溫度下進行密閉酸化焙燒30～60min，焙料中β型鋰輝石同硫酸反應，酸中氫離子置換β型鋰輝石中的鋰離子，使其中的Li2O與SO42-結合為可溶于水的Li2SO4，得到酸化熟料。

調漿浸出和洗滌：熟料經冷卻漿化，使熟料中可溶性硫酸鋰溶入液相，為減輕溶液對浸出設備的腐蝕，用石灰石粉漿中和熟料中的殘酸，將pH值調至6.5～7.0，并同時除去大部分鐵、鋁等雜質，浸出液固比約2.5，浸出時間約0.5h。浸出料漿經過濾分離得到浸出液，約含Li2SO4 100g/L(Li2O 27g/L)，濾餅即為浸出渣，含水率約35%。浸出渣附著液中含硫酸鋰，為減少鋰損失，浸出渣經逆向攪拌洗滌，洗液再返回調漿浸出。

浸出液凈化：焙料在酸化焙燒時，除堿金屬能和硫酸起反應生產可溶性的相應硫酸鹽外，其他的鐵、鋁、鈣、鎂等也與硫酸反應生產相應的硫酸鹽。在浸出過程中雖能除去熟料中的部分雜質，但其余雜質仍留在浸出液中，需繼續凈化除去，才能保證產品質量。浸出液凈化采用堿化除鈣法，用堿化劑石灰乳(含CaO100～150g/L)堿化浸出液，將pH值提高至11～12，使鎂、鐵水解成氫氧化物沉淀。再用碳酸鈉溶液(含Na2CO3 300g/L)與硫酸鈣反應生產碳酸鈣沉淀，從而除去浸出液中的鈣和堿化劑石灰乳帶入的鈣。堿化除鈣料漿經液固分離，所得溶液即為凈化液，鈣鋰比小于9.6×10－4，濾餅即為鈣渣，返回調漿浸出。

凈化液蒸發濃縮：凈化液因硫酸鋰濃度低，鋰沉淀率低，不能直接用于鋰沉淀或制氯化鋰，需先用硫酸將凈化液調至pH6～6.5，經三效蒸發器蒸發濃縮，使濃縮液中硫酸鋰濃度達200g/L(含Li2O 60g/L)。濃縮液經壓濾分離，濾液即完成液供下工序使用，濾餅即完渣返回調漿浸出。

② 碳酸鋰生產設備生產碳酸鋰工段

完成液與純堿液(含Na2CO3 300g/L)加入蒸發沉鋰槽中，進行蒸發沉鋰(沸騰后恒溫2h)，因碳酸鋰溶解度小而沉淀下來，鋰沉淀率約85%。鋰沉淀后用離心機趁熱分離出一次粗碳酸鋰(含濾液小于10%)和一次沉鋰母液。

一次沉鋰母液中含大量硫酸鈉和較高硫酸鋰(約占總量的15%)，加入純堿液(含Na2CO3 300g/L)進行二次沉鋰，得二次粗品和二次母液，母液經酸中和，氫氧化鈉調pH后，經蒸發結晶、離心分離出副產品無水硫酸鈉和析鈉母液，無水硫酸鈉經氣流干燥、包裝得副產品元明粉。析鈉母液返回調配一次母液。

一次粗碳酸鋰和二次粗品附著液含Na2SO4等雜質，再用凈水于90℃左右進行攪洗，洗液送去配堿，洗滌后用離心機趁熱分離出濕的精碳酸鋰，再經遠紅外線干燥機烘干，磁選除去干燥機脫落的鐵絲屑等雜物，最后經氣流粉碎、包裝入庫。

本項目主要新增電池級碳酸鋰生產能力。從整體生產工藝看，電池級碳酸鋰和工業級碳酸鋰基本一致，區別在于蒸發和沉鋰兩個工段工藝控制條件不同，即凈化液蒸發濃縮時通過比重計測定終點完成液的比重和通過火焰光度計測定完成液中Li2O濃度以保證完成液終點濃度在工藝要求范圍內；沉鋰時通過電磁流量計顯示調節閥門的不同開度控制加料速度，通過變頻器調節電機轉速控制攪拌器的攪拌速度。上述工藝控制條件均屬公司關鍵技術。

③ 碳酸鋰生產設備無水氯化鋰工段

焙浸工段得到的完成液與氯化鈣溶液進行復分解反應，反應結束后分離得到CaSO4·2H2O送去加工制得CaSO4產品。分離后得到LiCl稀溶液，依次加入β型-活性Al2O3、Na2CO3和NaOH溶液，去除LiCl稀溶液中的SO42-、Ca2+、Mg2+等雜質，再經蒸發濃縮將LiCl濃度提高到400～500g/L后，進行冷卻過濾，分離出固體NaCl，得到LiCl濃溶液。LiCl濃溶液輸送到精制釜中，并加入公司自產的精制劑(公司專利技術，無機組分，不含有毒有害重金屬)與Na+進行置換反應，控制反應終點溶液中Na+/LiCl比值小于30ppm，經過分離后得到LiCl完成液，最后將完成液進行噴霧干燥后得到顆粒均勻的無水氯化鋰產品。

年產5000噸碳酸鋰生產設備主要設備表

年產20000噸碳酸鋰生產設備主要設備表

碳酸鋰生產設備生產廠家主要供貨范圍：

碳酸鋰生產設備生產廠家焙燒回轉窯供貨范圍：窯頭窯尾密封裝置、筒體部分、傳動裝置、大齒輪裝置、支承裝置、液壓擋輪裝置，固定擋輪裝置，齒輪罩，擋輪液壓站、干油集中潤滑系統，噴霧潤滑裝置 、無線測溫系統、安裝工具、窯頭罩、冷卻風管、擋輪液壓管路系統。

碳酸鋰生產設備生產廠家焙燒冷卻窯 供貨范圍：進出料罩及密封裝置、筒體部分、揚料裝置、傳動裝置、大齒輪裝置、支承裝置、液壓擋輪裝置，固定擋輪裝置，齒輪罩，擋輪液壓站、干油集中潤滑系統，噴霧潤滑裝置 、水蒸氣收集罩、安裝工具、擋輪液壓管路系統。

碳酸鋰生產設備生產廠家酸化回轉窯 供貨范圍：窯頭窯尾密封裝置、進出料罩、筒體部分、振打裝置、傳動裝置、大齒輪裝置、支承裝置、液壓擋輪裝置，固定擋輪裝置，齒輪罩，擋輪液壓站、干油集中潤滑系統，噴霧潤滑裝置 、無線測溫系統、安裝工具、通熱風裝置、擋輪液壓管路系統。

碳酸鋰生產設備生產廠家酸化冷卻窯 供貨范圍：進出料罩及密封裝置、筒體部分、揚料裝置、傳動裝置、大齒輪裝置、支承裝置、液壓擋輪裝置，固定擋輪裝置，齒輪罩，擋輪液壓站、干油集中潤滑系統，噴霧潤滑裝置 、水蒸氣收集罩、安裝工具、擋輪液壓管路系統。

我公司由原來單一的碳酸鋰生產設備生產企業，逐步發展成為集科研、設計、制造、安裝、調試、保障運行于一體的擁有全過程技術的高新技術企業，凈資產達2億多元，具備環保、建材、礦山及冶金工藝技術及設備整套系統研發生產能力的綜合公司。多年來，憑借成熟的技術、豐富的工程業績和良好的企業資信，為客戶提供耐用、安全、環保的服務和產品，客戶高度贊揚和信任。我公司繼續充分的依托和利用我們擁有的這些成熟技術，并不斷創新，開發新的產品應用于市場需求。使工藝轉換為生產，生產轉化為財富并受眾于群眾，服務于社會！