一訂貨模式“在什么時候該給供應商下訂單？每次訂單該下多少數(shù)量？”這是物料計劃員在訂貨時需要考慮的問題。主要的解決方法有二種。

一訂貨模式

“在什么時候該給供應商下訂單？每次訂單該下多少數(shù)量？”

這是物料計劃員在訂貨時需要考慮的問題。主要的解決方法有二種。

1. 固定訂貨數(shù)量模式

這種模式的原理是，事先設定一個固定的訂貨數(shù)量點，當庫存的數(shù)量低于這個點，就需要給供應商下新的訂單。設定的訂貨數(shù)量點，必須有足夠的庫存來滿足未來的需求，直到下一批訂單的到貨。

訂貨點 = 前置時間內(nèi)的總需求 + 安全庫存

舉個例子，前置時間一共是6周，這段時間是從訂單發(fā)送給供應商，直到貨物送至指定地點的全部時間，簡單來說，這段時間包括訂單處理、生產(chǎn)和運輸時間。

如果每周的平均需求是50，安全庫存是100，那么訂貨點的計算如下：

訂貨點 = （6 X 50）+100 = 400

在固定訂貨數(shù)量模式下，每當庫存消耗至訂貨點以下，物料計劃員就需要立即做一個新的訂單。每次下訂單的時間是不固定的，但是訂單的數(shù)量可以是固定的，一般都用經(jīng)濟訂貨量Economics Order Quantity，簡稱EOQ。

當訂貨成本Ordering costs等于庫存持有成本Carring costs，總成本達到最低，兩條線交叉的點就是經(jīng)濟訂貨量（EOQ）。

EOQ的計算公式如下：

Annual Carrying cost，也就是庫存的持有成本。這里面主要包括以下這些費用，在計算的時候是用持有成本占庫存成本的百分比。在不同的行業(yè)之間，這個百分比有一些差異。

Unit cost，原材料的采購單價。

Annual usage in unit，原材料每年的使用量。

Ordering cost，訂貨成本。主要是物料計劃員在創(chuàng)建采購訂單時候花費的全部時間，根據(jù)基本工資，最后換算成費用。

固定訂貨數(shù)量模式在操作上的有這些特點：

• 下訂單的時間不固定，物料計劃員的日常工作存在很大的隨機性，可能無法合理安排每天的工作，工作量不均衡。
• 如果沒有系統(tǒng)提醒的話，物料計劃員可能會忽視下訂單的時間點。
• 如果前置時間或這段時間內(nèi)的平均需求發(fā)生變化，那么訂貨點和安全庫存的數(shù)量也要隨之變化。
• 當企業(yè)按照經(jīng)濟訂貨批量來訂貨時，可實現(xiàn)訂貨成本和庫存持有成本的最優(yōu)化。

2. 固定訂貨周期模式

這種模式的訂貨間隔期的時間是固定的，物料計劃員在固定的時間點來審核未來需求和庫存情況，根據(jù)前置時間，創(chuàng)建新的采購訂單。

訂貨的間隔期可以是一天、一周、甚至是一個月。每次訂貨的數(shù)量可能是變動的。

固定周期模式首先要設定一個最大庫存量，計算公式如下：

最大的庫存量 = （二次訂貨間隔天數(shù) + 前置時間） X 平均每天的需求用量 + 安全庫存

而每次需要訂貨的數(shù)量是在最大庫存量的基礎上，減去庫存和在途數(shù)量，公式如下：

訂貨數(shù)量 = （二次訂貨間隔天數(shù) + 前置時間） X 平均每天的需求用量 + 安全庫存 – （庫存數(shù)量 + 在途數(shù)量）

舉個例子：二次訂貨間隔天數(shù)是7天，前置時間是28天，平均每天的需求量是20，安全庫存200，當前庫存數(shù)量是150，還有50的在途數(shù)量。那么我們需要的最大的庫存數(shù)量就等于：

最大庫存量 = （7 + 28）X 20 + 200 = 900

本次需要下訂單的數(shù)量 = 900 - （150 + 50） = 700

固定訂貨周期模式有這樣幾個特點：

• 物料計劃員需要根據(jù)預先計劃好的日期，來審核未來幾周或是幾個月的需求，再結合庫存的情況，創(chuàng)建出一張新的采購訂單。
• 物料計劃員可以合理分配工作量，在每個工作日都可以完成一定數(shù)量的采購訂單。
• 可以有效地控制庫存，因為在計算訂單數(shù)量的時候，我們已經(jīng)設置了一個最大庫存量，同時我們也考慮庫存和在途的數(shù)量，避免了過量訂貨。
• 靈活設定訂貨周期，如果供應商的SKU數(shù)量和需求量都很多，那么就可以縮短訂貨間隔天數(shù)，比如每天下訂單；反之，就可以延長訂貨周期，比如每月下一次訂單。

固定訂貨數(shù)量或是訂貨周期的模式各有其特色，企業(yè)可以結合自身的情況，選擇合適的訂貨模式。

二前置時間（Lead time）對于庫存的影響

庫存就像是水管子里的水，前置時間就像是水管的長度，水管越長，庫存也就越多。

不管是哪一種訂貨模式，都有一個決定庫存水平的重要因素，這就是前置時間（Lead time）。如同前文中所提到的，前置時間包含從訂單發(fā)送給供應商，直到貨物送至指定地點的全部時間，這段時間主要包括訂單處理、生產(chǎn)和運輸時間。

根據(jù)訂貨模式的計算公式，如果可以縮短前置時間（不管是其中的任何一段），都可以有效地降低庫存，而且特別適用于進口件原材料的庫存控制上。

進口原材料主要有2個特點：

1. 剛需價格高

為什么會使用進口原料？是因為我們還沒有在國內(nèi)找到替代品，或是本地的供貨商，只能從國外進口。由于進口件在技術上普遍處在領先或者壟斷的地位，再加上運費和關稅，商品的價格是比較高的。

2. 前置時間長

首先是交貨時間長，很多海外供應商是不給客戶備庫存的。更有甚者，需要收到部分或是全額付款后，才會開始購買原材料，準備生產(chǎn)。這樣一來，從訂單接收到訂單完成的周期就會很長了，可能會有2-3月。

其次是運輸?shù)臅r間長，以海運為例，運輸時間包括了從供應商倉庫提貨，出口報關，海上運輸，進口清關，到最后的國內(nèi)運輸至倉庫，從歐洲到中國的全部運輸時間需要大約2至3個月。

匯總起來，全部的前置時間（交貨 + 運輸）可能長達4-6個月之久，這對于進口件庫存的影響是很大的。

如果采購和供應商簽訂的是EXW條款，買方就需要承擔全部的庫存的成本。如果和供應商簽的是DDP條款，那么庫存的成本就可以轉嫁到供應商這邊，但是前提條件是供應商愿意來配合。

除了成本的考量以外，這里面還涉及到一些供應鏈深層次的思考，我之前寫過一篇文章，深入探討了EXW和DDP條款的利與弊。

拓展閱讀：Incoterms 深度分析，選擇哪種術語，EXW還是DDP?

為了分析前置時間對于庫存的實際影響，我用一組數(shù)據(jù)進行了模擬分析。我選取了119個進口原材料SKU，采購單價從0.04到49.68元不等。總共涉及20個海外供應商，前置時間從40天到88天不等。

我把所有SKU的前置時間都減少或者增加了10%和20%來看庫存金額和天數(shù)的變化情況。毫無疑問，當前置時間減少的時候，庫存也會隨之減少；反之，庫存就會增加。

這個模擬的結果對我們有什么啟示？如果想把庫存金額和天數(shù)降低，縮短前置時間（Lead time）是一個很好的切入點。想要達成這個目標，我們需要供應商的配合。如何調(diào)動供應商的積極性呢？這就是另一個需要討論的話題了。

系統(tǒng)性地降低原材料庫存的方法有幾種，比如提高客戶預測的準確性，做好需求和供應的協(xié)同，提高庫存的準確性等等。同時，我們也不能忽視前置時間對于庫存的影響。

作者：卓弘毅 來源：弘毅供應鏈