標題：我國生產輕質化柴油的原因，終于找到了煤炭占中國能源消費中就占到了75％以上，其中有著80％是用于燃燒，然而50％以上是直接供工業鍋爐、

標題：我國生產輕質化柴油的原因，終于找到了

煤炭占中國能源消費中就占到了75％以上，其中有著80％是用于燃燒，然而50％以上是直接供工業鍋爐、工業窯爐及家用燃煤爐使用，但是，直接燃燒的利用方式造成了煤炭的利用效率非常的低，并且還伴有著污染物排放。另外，隨著采煤機械化程度的提高，塊煤產率由52～60％降至20～38％，加重了塊煤短缺，而且還造成粉煤長期大量積壓。尤其是大量的低階煤，由于其水分含量高、熱值低、以及易分化和不易運輸等缺點，導致難以加工利用，因此，如何高效地利用低階煤粉煤，成為目前煤炭利用領域急需解決的問題。而且，隨著國內能源需求日益增大，對低階煤，尤其是低階煤粉煤的綜合轉化利用勢必將成為未來能源需求的有力支撐，為適應市場經濟發展的趨勢與潮流，諸多石油的替代工藝悄然而生 ，這些技術主要涵蓋煤制油、煤制烯烴、生物柴油、燃料 乙醇等等。其中， 煤制油在替代工藝上被證 明更加突出且被廣泛應用，然而將煤間接液化制油技術，成為重中之重，下面我們來看一看煤間接液化制油技術的一些重要過程。

煤間接液化制油技術對于煤的質量有以下幾點要求 ：

1.煤灰分應小于13％；

2.煤水含量要低 ，應具有良好的可磨性 ，可快速制粉；

3.煤要具有 良好的 成漿性能，滿足水煤漿制氣工藝要求 ，水煤漿濃度應高于60％，

4.滿足煤氣 化要求，應具有較高的灰熔點。雖然煤間接液化制油技術對于煤炭資源具有廣 泛的適應性 ，但是還應該考慮到最大化經濟效益，根據不同煤種，采用不同氣化方法，并且做好原煤的降低硫分和灰分以及洗選加工環節。

F—T合成反應器

F一T合成反應器是煤間接液化制油技術的關鍵核心 ，其在工業規模的應用主要有漿態床、流化床和固定床。

(一)漿態床反應器

漿態床反應器具有潛在的技術經濟優勢和 良好操作性，被公認為是最佳F—T合成反應工藝。漿態床反應器可用來生產蠟產品和柴 油 ，蠟產品是一種直鏈烷烴，不含有對人體有損壞的芳環烴，熔點較高；柴油是一種高十六烷值并且無硫的產品。這些優點使得漿態床反應器在煤間接液化制油工藝中發揮著重要作用。經過漿態床反應器產生的烴，經過加工處理后即可得到煤油、柴油、汽油德國，還可生產硬蠟，其尾氣經過深冷分離處理后可獲得低碳、高附加值的烯烴 ，在經過齊聚反應后，可提高油品收率，也可以形成合 成氣生成合成烴，用于合成甲醇、合成氨或者燃料氣等。在我國石油化工領域， 油品加工技術比較成熟，由F一T成產生的烴基本不含雜環芳烴、氮和硫等雜質，加工成本很低，加氫深度不高，但是需結合F—T合成烴的特點，研發相應的催化劑。

(二)流化床反應器

流化床反應器可以分為固定流化床和循環流化床 ，在產物分布、移熱性能、生產能力等方面，流化床反應器具有明顯優勢。循環流化床主要是氣流攜帶細粉催化劑進行上升反應 ，在支管中受到旋風影響不斷沉降 分離 ，在催化劑反應下循環 ，循環流化床的合成氣轉化率高達85％，氣體中含有 大量汽油餾分烴類，蠟和輕油生產量較少。固定流化床主要是氣流中的催化劑 懸浮反應，其具有 良好的床層等溫性和較高的油選擇陛，反應器投資造價較低，適用于高溫F—T合成

(三)固定床反應器

固定床反應器工藝比較簡單，對于液態、氣態或者混合態的合成產物，對于環境溫度要求較低，不需要考慮液態產品和催化劑分離的問題，并且液態產物易從反應器出口氣流中分離，可用于F-T蠟生產。固定床反應器可吸附大量硫，有效保護下部床層 ，降低催化劑活性損失。

催化劑

催化劑的使用直接影響著煤間接液化制油工藝的經濟效益，是降低制油工藝成本的關鍵。煤間接液化制油技術應采用高效廉價、磨損強度高、綠色環保 、 易于和油品分離的催化劑，并且催化劑可盡量回收再利用，能夠大規模生產。當前，煤間接液化制油技術最常用的催化劑有Ru、Ni、Co和Fe等過渡金屬，這些催化劑具有 良好的加氫作用，并且有利于促進鏈增長，其含有d軌道空位，可 快速接收電子，和碳原子和氫原子產生較強的吸附陛，促進CO活性。Ru催化劑 在F—T合成過程 中受到的影響因素較少，但是其儲量不足、價格昂貴 ，只能用于研究 ，Ni催化劑具有很強的加氫作用，易產生甲烷和羰基鎳，在實際應用中，co 和Fe應用最為廣泛。

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