真空熱壓機設備采用四柱式結構設計，配備精密伺服電機驅動，自動將產品移動到熱壓工位進行抽真空熱壓，冷壓工位冷卻保壓成型，動作結構平

真空熱壓機設備采用四柱式結構設計，配備精密伺服電機驅動，自動將產品移動到熱壓工位進行抽真空熱壓，冷壓工位冷卻保壓成型，動作結構平穩高效，可兼容各種新型隔熱材料的熱壓封裝成型工藝。配備PLC微電腦觸控式操作系統，集成溫度防呆，壓力、溫度、真空度多組生產數據實時顯示和調節，配備安全光柵、信號報警燈，平衡腳杯，適用于各種真空壓合成型工藝的產品。

真空熱壓機(真空壓合機)采用單開口式，并采用液壓式壓合，其各層開口之板材夾于上下兩熱壓盤間，壓力由下往上壓，熱力則由上下熱壓盤加熱傳至板材。整個壓合工藝流程為：上料、壓制、下料。其中，采用數控壓力傳感器進行壓力控制，加熱方式采用電加熱。壓合時采用加熱盤進行平坦性壓合，固定傳熱效率快的硅鋁板。采用離形膜進行離形作用，防止復印，利用玻纖布抑制流膠量，阻隔矽油，防止滑動。并采用硅鋼板，增加平坦度等。

開口數：

1.工作臺面（開口數）：單開口

2.下工作臺型出入：帶型出入

真空：

1.抽真空方式：治具室內抽真空

2.最大工作真空度：720-760mmHg

操控：

1.控制方式：PLC 控制

2.操作方式：機械按鈕

主要優點：

1、操作簡單、實用。

2、成本低，無維護。

3、能耗低省空間，維修方便。

4、品質易控制。

5、產品變形小，溢膠量少。

6、成型壓合前，先抽真空，氣囊填充式壓合，更適合高低落差大的產品這壓合。

主要結件配件：

1、油壓缸：活塞式，共3只，進口密封圈，自制活塞油缸。

2、側板：整體鋼板加工，結實，不變形。40mm45#優質碳鋼、熱處理。

3、頂板、底板：45#優質鋼板，鍍鉻處理，結實，鍍鉻防生銹。

4、加熱板：錳鋼，熱處理，鍍鉻，變形小，鍍鉻防生銹。

5、真空系統：真空采用油式真空泵，抽氣速度快，壽命長。

6、增壓系統：增壓系統采用長制程增壓泵，壓力輸出穩定。

7、液壓系統：所有閥均采用進口元器件，穩定，不掉壓，不漏油。

隔熱板：玻璃纖維+耐高溫樹脂

控制方式：觸摸屏控制+數字壓力控制

加熱方式及熱板工作表面溫差（感溫線）：電熱管加熱(±5℃)

加壓后相鄰兩熱板的平行度（感壓紙）：壓力紙著色面積≥80%

設備特點：

1、采用伺服油路系統，3只活塞缸，低噪音，高效節能，成品率高。

2、采用電加熱，溫度均勻穩定，誤差在±5度內，大大提高產品的良率。

3、真空采用油式真空泵，抽氣速度快，壽命長。真空泵0.75Kw。

4、加熱板采用錳鋼，熱處理，鍍鉻，經久耐用，不變形。

5、加熱溫度升溫過程可設置多段加熱，使溫度更準確，上下獨立控制加溫。

6、PLC微電腦觸摸屏控制，數字壓力控制，溫度、速度可調可控。

7、品質易控制，穩定，產品變形小，溢膠量少。

8、操作簡單，實用。成本低，能耗低，省空間，維修方便。

設備功能：

1、觸摸屏微電腦控制：性能穩定，外觀美觀，操作簡單。

2、加熱盤溫度均勻穩定：每個加熱盤都采用了4組感溫電偶和溫度控制器，使熱盤的溫度絕對均勻和穩定。

3、產品變形小，溢膠量少：壓合機壓制時間短，一次只需一至二分鐘，時間大大縮短，對產品來說不論從變形或溢膠都有大大的改善，從而使產品質量及合格率得以很大提高。

4、高效率，低耗能：壓合機壓制過程為：上料-壓制-下料，過程為約二分鐘。由于免去了升溫和降溫工作，從而大量節約了升溫所需的電能和降溫所需要水(油)能及升溫降溫所消耗的時間。

5、壓力均勻測試：著色面積為80%以上。

6、壓盤表面平行度：機械加工精度為5絲以內。

7、油缸上升，下降速度：時間都在5秒以內。

安全設計：

1、電控保護：過載、過流、漏電自動保護功能。

2、壓力報警：當壓力和設定值偏差超過接收值時，機臺自動報警，并提示報警原因。

3、溫度控制：溫度達不到或超過接收范圍時，機臺會提示溫度報警。

4、雙手操作：如無送料器時，機臺需雙手操作才能啟動，以保證操作員安全。

5、系統監控：控制系統會對整個機臺作全方位監控，并及時提示相關參數。

6、安全光柵：機臺兩個溫區均獨立安全光柵保護，以確保人員操作安全。