真空熱壓機(真空壓合機)
真空熱壓機設備采用四柱式結構設計,配備精密伺服電機驅動,自動將產品移動到熱壓工位進行抽真空熱壓,冷壓工位冷卻保壓成型,動作結構平
真空熱壓機設備采用四柱式結構設計,配備精密伺服電機驅動,自動將產品移動到熱壓工位進行抽真空熱壓,冷壓工位冷卻保壓成型,動作結構平穩高效,可兼容各種新型隔熱材料的熱壓封裝成型工藝。配備PLC微電腦觸控式操作系統,集成溫度防呆,壓力、溫度、真空度多組生產數據實時顯示和調節,配備安全光柵、信號報警燈,平衡腳杯,適用于各種真空壓合成型工藝的產品。
真空熱壓機(真空壓合機)采用單開口式,并采用液壓式壓合,其各層開口之板材夾于上下兩熱壓盤間,壓力由下往上壓,熱力則由上下熱壓盤加熱傳至板材。整個壓合工藝流程為:上料、壓制、下料。其中,采用數控壓力傳感器進行壓力控制,加熱方式采用電加熱。壓合時采用加熱盤進行平坦性壓合,固定傳熱效率快的硅鋁板。采用離形膜進行離形作用,防止復印,利用玻纖布抑制流膠量,阻隔矽油,防止滑動。并采用硅鋼板,增加平坦度等。

開口數:
1.工作臺面(開口數):單開口
2.下工作臺型出入:帶型出入
真空:
1.抽真空方式:治具室內抽真空
2.最大工作真空度:720-760mmHg
操控:
1.控制方式:PLC 控制
2.操作方式:機械按鈕
主要優點:
1、操作簡單、實用。
2、成本低,無維護。
3、能耗低省空間,維修方便。
4、品質易控制。
5、產品變形小,溢膠量少。
6、成型壓合前,先抽真空,氣囊填充式壓合,更適合高低落差大的產品這壓合。
主要結件配件:
1、油壓缸:活塞式,共3只,進口密封圈,自制活塞油缸。
2、側板:整體鋼板加工,結實,不變形。40mm45#優質碳鋼、熱處理。
3、頂板、底板:45#優質鋼板,鍍鉻處理,結實,鍍鉻防生銹。
4、加熱板:錳鋼,熱處理,鍍鉻,變形小,鍍鉻防生銹。
5、真空系統:真空采用油式真空泵,抽氣速度快,壽命長。
6、增壓系統:增壓系統采用長制程增壓泵,壓力輸出穩定。
7、液壓系統:所有閥均采用進口元器件,穩定,不掉壓,不漏油。
隔熱板:玻璃纖維+耐高溫樹脂
控制方式:觸摸屏控制+數字壓力控制
加熱方式及熱板工作表面溫差(感溫線):電熱管加熱(±5℃)
加壓后相鄰兩熱板的平行度(感壓紙):壓力紙著色面積≥80%

設備特點:
1、采用伺服油路系統,3只活塞缸,低噪音,高效節能,成品率高。
2、采用電加熱,溫度均勻穩定,誤差在±5度內,大大提高產品的良率。
3、真空采用油式真空泵,抽氣速度快,壽命長。真空泵0.75Kw。
4、加熱板采用錳鋼,熱處理,鍍鉻,經久耐用,不變形。
5、加熱溫度升溫過程可設置多段加熱,使溫度更準確,上下獨立控制加溫。
6、PLC微電腦觸摸屏控制,數字壓力控制,溫度、速度可調可控。
7、品質易控制,穩定,產品變形小,溢膠量少。
8、操作簡單,實用。成本低,能耗低,省空間,維修方便。
設備功能:
1、觸摸屏微電腦控制:性能穩定,外觀美觀,操作簡單。
2、加熱盤溫度均勻穩定:每個加熱盤都采用了4組感溫電偶和溫度控制器,使熱盤的溫度絕對均勻和穩定。
3、產品變形小,溢膠量少:壓合機壓制時間短,一次只需一至二分鐘,時間大大縮短,對產品來說不論從變形或溢膠都有大大的改善,從而使產品質量及合格率得以很大提高。
4、高效率,低耗能:壓合機壓制過程為:上料-壓制-下料,過程為約二分鐘。由于免去了升溫和降溫工作,從而大量節約了升溫所需的電能和降溫所需要水(油)能及升溫降溫所消耗的時間。
5、壓力均勻測試:著色面積為80%以上。
6、壓盤表面平行度:機械加工精度為5絲以內。
7、油缸上升,下降速度:時間都在5秒以內。
安全設計:
1、電控保護:過載、過流、漏電自動保護功能。
2、壓力報警:當壓力和設定值偏差超過接收值時,機臺自動報警,并提示報警原因。
3、溫度控制:溫度達不到或超過接收范圍時,機臺會提示溫度報警。
4、雙手操作:如無送料器時,機臺需雙手操作才能啟動,以保證操作員安全。
5、系統監控:控制系統會對整個機臺作全方位監控,并及時提示相關參數。
6、安全光柵:機臺兩個溫區均獨立安全光柵保護,以確保人員操作安全。

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