一、事件經過

1．故障前運行工況：

2014年04月17日09:13，機組負荷266MW，主給水流量：856t/h，主蒸汽流量846t/h，平均床溫：927℃，21分離器出口溫度1：904℃，21分離器出口溫度2：905℃，21分離器出口溫度3：900℃，主汽壓力：16.5MPa，汽包水位：-28mm，總給煤量151 t/h。

2．發生故障處理經過：

09:14，21分離器出口3個溫度測點迅速下降（到09:20均下降100℃）爐膛負壓從110Pa波動至902Pa，同時汽包水位從-28mm降至-143mm，此時主給水流量加至1205 t/h，主蒸汽流量871 t/h，主給水流量與主蒸汽流量偏差334t且汽包水位難以維持，此時巡檢匯報：21分離器出口有大量白汽冒出。

09:15值長令：退出AGC手動快速降負荷，降負荷過程中，試啟主機交、直流油泵、頂軸油泵、盤車正常；機組負荷156MW時，給煤量從151 t/h減至50 t/h，主汽壓從16.5MPa降至14.7MPa，檢查輔汽供主機軸封調門自動開啟維持軸封壓力；停運石灰石給煤機，啟動所有冷渣器，雙套排渣系統進行排渣，并派人在就地一直觀察冷渣器是否有濕渣排出。

09:30負荷降至114MW退出AVC,21小機手動打閘

09:31負荷100MW，退出PSS，切換廠用電，除氧器加熱汽源切至輔汽。

09:40值長令啟動電泵上水，打掉22小機減少用汽量

09:43機組負荷58MW，主蒸汽壓力10.3MPa，檢查汽機側各疏水門自動開啟，聯系設備部靳鵬功就地搖開高旁閥30%，供輔汽

09:44啟動交流油泵、頂軸油泵；退出脫硝系統。值長令汽輪機打閘，發變組解列。

二、現場檢查及處理情況

1. 故障情況及位置：

2號爐21分離器水平煙道底部，非金屬膨脹節兩側。

泄漏位置

2.處理情況：

2.1、更換21水平煙道非金屬膨脹節處靠爐膛側第一根水冷壁管子1500mm.

2.2、 更換21水平煙道非金屬膨脹節處靠分離器側第1、2根水冷壁管子500mm.

三、原因分析

事故直接原因分析：

根據現場泄漏點位置及爐管泄漏現狀分析，確定造成本次2號機組停運的主要原因為水平煙道非金屬膨脹節兩側水冷壁泄漏（管材為SA-210C,管徑為φ60×7.5mm），位置在2號爐21分離器水平煙道底部，非金屬膨脹節兩側。此次爆管泄漏主要由于在2號爐水平煙道擴寬改造過程中鍋爐廠所供爐管鰭片施焊中存在焊接缺陷（氣孔、咬邊、夾渣現象），在運行過程中受溫度、壓力、膨脹的變化，導致焊接缺陷點（應力集中區域）發展發生泄漏。

見下圖

泄漏處全貌

四、暴露問題

1、管材出廠焊接過程中沒有嚴格進行焊縫無損檢驗，鰭片與管材焊縫存在缺陷；

2、水平煙道擴寬改造中，膨脹節護板與爐管鰭片焊接時造成爐管損傷。

五、防范措施

按照“逢停必檢”的原則，利用每次停爐檢修的機會，加強鍋爐受熱面防磨防爆檢查力度。

1、對2號爐21-23水平煙道非金屬膨脹節底部增加導流裝置，防止高速煙氣吹損爐管；

2、抬高布置與水平煙道底部的高壓吹掃風管道高度，防止吹損耐磨材料造成爐管泄漏；

3、減少水平煙道底部吹掃風的投運，合理調整投運時間。減少高速流化風對耐磨材料的吹損；

4、修復21-23水平煙道長短墻耐火耐磨材料。